Definición. Objetivos.

Tipos de Mantenimiento.

DEFINICIÓN.

Según la norma UNE-EN 13306:2011, un proceso de mantenimiento es “la combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión que se aplican durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida”.

OBJETIVOS.

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida útil de las máquina.
• Reducción de los accidentes y mejora de la Seguridad de los trabajadores.

En resumen,

«un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los equipos, obteniéndose un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y reduciéndose el número de averías»

TIPOS DE MANTENIMIENTO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en los equipos y/o instalaciones, con el objetivo de que se trabaje con la máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado de conocimiento y una organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plan de inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una buena planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños más graves.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando los equipos y/o instalaciones han tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema más generalizado, por ser el que menos conocimiento y organización requiere.

Cuando se hace mantenimiento preventivo dentro de un sistema correctivo, se le llama mantenimiento rutinario. Cuando se hace mantenimiento correctivo en un sistema preventivo, se le llama corrección de falla. En la práctica, no es posible diferenciar totalmente ambos sistemas. 

*En entradas sucesivas se explicará con mayor detalle las diferentes estrategias en mantenimiento industrial, así como también el análisis de los costes en función del tipo de estrategia llevada a cabo.

Recomiendo echarle un ojo al libro «Maintenance Fundamentals», de R. Keith Mobley. No es el mejor libro de mantenimiento, pero para aquellos que no estéis demasiado familiarizados con este mundo, te ofrece una visión general bastante aceptable y además es muy cómodo a la hora de consultarlo.

El mantenimiento es, en toda organización, un ámbito de actividad profesional de extraordinaria importancia para el buen funcionamiento de edificios, fábricas, centros de trabajo, instalaciones, equipos y maquinaria. Con él se garantiza que la fiabilidad y durabilidad de los  elementos en cuestión sea la esperada y todo esté bajo control, renovándose los componentes antes de que se agote su vida útil para evitar paros o deterioros incontrolados, generadores todos ellos de altos costes.

Actualmente las estrategias convencionales de «reparar cuando se produzca la avería» ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.). Por esta razón, la evolución profesional y tecnológica del mantenimiento ha sido considerable.

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.

3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.

4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del dpto de mantenimiento.

Las unidades de mantenimiento se dedican de lleno a la prevención y menos a la corrección. Además, la predicción ha adquirido especial relevancia. Mediante tecnologías para la medición y control de variables clave como el ruido, las vibraciones o la temperatura, se dispone de inmediata información para actuar con celeridad, evitando males mayores. También los profesionales de los puestos de trabajo, cercanos a los puntos críticos, son quienes han de estar capacitados para detectar a tiempo las potenciales anomalías y actuar en consecuencia.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, el mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Conforme las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las averías que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las averías que se producen en los equipos sino además prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados. De este modo aparecen diversos métodos de mantenimiento: el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistida por ordenador (GMAO), y el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM).

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 70, comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir “Cero Averías”. Como filosofía de mantenimiento, el TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano (desde el personal de producción y de mantenimiento hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología.

En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos y sus necesidades. Por lo general, el método que se impone mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo Total o TPM, que incluye las tareas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en un modelo de Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y apoyado según necesidades por el modelo de Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).