¿A qué llamamos “componente de seguridad”?

El otro día, tomándome un café con un amigo, me comentaba que para el prevencionista que trabaja en su fábrica todo son componentes de seguridad, que sólo habla de eso, pero que nunca especifica concretamente a qué se refiere. Creo que la pregunta es clara:

¿Qué es realmente un componente de seguridad?

dispositivo de seguridad

El Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, relativo a las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas define componente de seguridad tal que así:
A efectos del presente Real Decreto, se entenderá por componente de seguridad el componente que no constituya un equipo intercambiable, y que el fabricante, o su representante legalmente establecido en la Comunidad Europea, comercialice con el fin de garantizar, mediante su utilización, una función de seguridad y cuyo fallo o mal funcionamiento pone en peligro la seguridad o la salud de las personas expuestas.

Los “componentes de seguridad” para que sean considerados como tal deben cumplir lo siguiente:

  • Que sirva para desempeñar una función de seguridad.
  • Que se comercializa por separado.
  • Que un fallo y/o funcionamiento defectuoso del mismo no ponga en peligro la seguridad de las personas.
  • Que no sea necesario para el funcionamiento de la máquina o que, para el funcionamiento de la máquina, pueda ser reemplazado por componentes normales.

Una aspecto importante a destacar es que “los componentes de seguridad deben ir acompañados obligatoriamente de una marcado CE en el idioma del país donde se comercialice, ya que estos componentes se equiparan jurídicamente a una máquina”

Y como un ejemplo vale mucho más que la teoría, a continuación os incluyo un listado de lo que se considera “componente de seguridad” (la mayoría están recogidos en el Anexo 5 de la Directiva de Máquinas)
  • Dispositivos de protección diseñados para detectar la presencia de personas.
  • Resguardos para dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
  • Resguardos móviles motorizados con dispositivo de enclavamiento diseñados para utilizarse como medida de protección en las máquinas consideradas.
  • Bloques lógicos para desempeñar funciones de seguridad en máquinas.
  • Válvulas con medios adicionales para la detección de fallos y utilizadas para el control de los movimientos peligrosos de las máquinas.
  • Resguardos y dispositivos de protección destinados a proteger a las personas contra elementos móviles implicados en el proceso en la máquina.
  • Dispositivos de parada de emergencia.
  • Sistemas de descarga para impedir la generación de cargas electrostáticas potencialmente peligrosas.
  • Limitadores de energía y dispositivos de descarga.
  • Sistemas y dispositivos para reducir la emisión de ruido y de vibraciones.
  • Dispositivos de mando a dos manos.

RD1215/97 – Cuestiones Prácticas

rd1215-97

Todo empezó cuando un antiguo compañero de trabajo y yo empezamos a hablar de los “vacíos legales” en la normativa. No sé muy bien la razón, pero en Prevención de Riesgos Laborales hay demasiados y muchas especificaciones dan lugar a infinidad de interpretaciones.

Acabamos hablando del RD1215/97 y a raíz de dicha conversación, he decidido redactar este post de “cuestiones prácticas”

¿Qué es el RD1215/1997?

La Directiva 89/655/CEE, modificada por la Directiva 95/63/CE establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo. Mediante el Real Decreto 1215/1997, se procede a la transposición al derecho español de las citadas Directivas.

Según este RD, el empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que ponga a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos.

¿Qué obligaciones tengo que cumplir como empresario en cuanto al RD1215/97?

  • Garantizar que los equipos de trabajo sean los adecuados, así como adaptarlos al trabajo a realizar.
  • Cuando no sea posible garantizar totalmente la seguridad y salud laboral mediante una correcta adecuación, se tomarán medidas para reducir los riesgos al mínimo.
  • A la hora de elegir los equipos de trabajo deberá tener en cuenta las condiciones y características específicas del trabajo, los riesgos existentes en el lugar de trabajo y en los puestos, así como los riesgos derivados de la presencia de dichos equipos de trabajo o los que se agraven con ellos.
  • Cuando por motivos de seguridad y salud la operación requiera especiales conocimientos, el empresario adoptará las medidas adecuadas para que la utilización del equipo de trabajos se realice por personal formado, capacitado y autorizado para ello.
  • El mantenimiento se realizará según instrucciones del fabricante, garantizando la adecuada conservación. Si las operaciones de mantenimiento suponen un riesgo específico, se han de realizar por personal especialmente capacitado para ello.
  • Garantizar la formación e información de los trabajadores y sus representantes sobre los riesgos y sobre las medidas de prevención.

¿Cómo justifico que mis equipos de trabajo cumplen con el RD1215/97?

Con un certificado de cumplimiento que deberá ser emitido por un Técnico Superior en Prevención de Riesgos Laborales.

¿Sólo pueden emitir este tipo de certificados las OCA (Organismos de Control Autizado)?

NO, el Técnico Competente que firmará el certificado puede estar integrado en un Servicio de Prevención Ajeno, en una OCA (Organismo de Control Técnico) o en el Servicio de Prevención Propio que disponga la empresa. Todo depende de los recursos que disponga la empresa. Si ésta tiene un Técnico Superior de Prevención capacitado para evaluar los equipos, con su acreditación valdría, pero es necesario valorar si este técnico realmente tiene los conocimientos para ello. Por ejemplo, hay equipos que son muy complejos que para su análisis se requieren conocimientos específicos más avanzados, por lo que en estos casos subcontratar la evaluación y el certificado puede ser la mejor opción.

¿Para cumplir con el RD1215 tengo que realizar un estudio de adecuación de todos mis equipos?

NO, legalmente el RD1215 te exige un certifcado en el que se acredite que el equipo concreto cumple o no con los requisitos del mismo. No te exige más. Lo que pasa es que en el caso de equipos con cierta complejidad es muy útil hacer un estudio de adecuación, con el fin de no sólo tener listados los incumplimientos sino que también se tengan las posibles soluciones.

¿Qué debe contener un estudio de adecuación?

No hay nada escrito al respecto. No obstante, un estudio de adecuación no es más que un estudio técnico, que no tiene carácter de certificación, en el que se deben incluir los riesgos del equipo teniendo en cuenta las operaciones que se realizan en él y las condiciones del lugar de trabajo, además de las posibles soluciones a los incumplimientos encontrados.

Si hago modificaciones en mi equipo ¿tengo que recertificarlo?

Depende de las modificaciones. En el RD1215 se dice que si el equipo sufre “modificaciones sustanciales” en sus funciones es obligatorio recertificar. También en los casos en los que con las modificaciones surgen nuevos riesgos en las operaciones con el equipo.

Pero, ¿qué se consideran “modificaciones sustanciales”?

Son aquellas modificaciones en las que se cambien las operaciones que se hacían en el equipo. Por ejemplo, modificar los circuitos de mando de la máquina, acoplar un nuevo elemento mecánico… (en la mayoría de los casos, por no decir todos, si haces una modificación eléctrica en el equipo, toca recertificar)

¿Si compro un equipo y éste tiene el marcado CE también cumplirá con el RD1215″?

No necesariamente. Que una máquina esté provista del marcado CE, acompañada de la declaración CE de conformidad y del manual de instrucciones, aunque son requisitos formales exigibles por la Directiva de Máquinas, no siempre supone una garantía absoluta de que sea totalmente conforme con los requisitos esenciales de seguridad y salud aplicables de dicha disposición, en especial si se trata de una máquina de segunda mano.

Tal y comenta el RD, esto no implica que el empresario deba repetir la evaluación de riesgos efectuada por el fabricante sino que debería, tal como establece este apartado, asegurarse de que dichas máquinas cumplen la legislación vigente, apoyándose si es preciso en los recursos especializados contemplados por la normativa sobre prevención de riesgos laborales (servicios de prevención propios o ajenos), previamente a su compra y/o utilización.

Si tengo una máquina certificada pero el equipo lleva tiempo considerable fuera de uso y decido ponerlo en funcionamiento, ¿necesito recertificarlo?

El RD nos exige que el empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo sometidos a influencias susceptibles de ocasionar
deterioros que puedan generar situaciones peligrosas estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de carácter periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y salud y de remediar a tiempo dichos deterioros.
Igualmente, se deberán realizar comprobaciones adicionales de tales equipos cada vez que se produzcan acontecimientos excepcionales, tales como transformaciones, accidentes, fenómenos naturales o falta prolongada de uso, que puedan tener consecuencias perjudiciales para la seguridad.

¿Qué consideraciones tengo que tener si normalmente alquilo ciertos equipos?

Cuando los equipos de trabajo se empleen fuera de la empresa, deberán ir acompañados de una prueba material de la realización de la última
comprobación. Esto nos lo debe facilitar la empresa que nos alquila los equipos.
Esta prueba material podría consistir en una lista de comprobación del equipo de trabajo y/o de sus partes, con la fecha y la firma de las personas que han efectuado la comprobación. En otros casos podría bastar un certificado o marca equivalente, con la fecha en la que se ha efectuado la comprobación, elaborado y firmado por las personas o entidades que han efectuado dicha comprobación.

Esta claro que este RD da para mucho. Hay ciertos aspectos que no están del todo claro y que pueden dar lugar a interpretaciones. No obstante, es muy útil leer la guía que ha elaborado el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Para consultar esta guía, descárgatela aquí: Descargar archivo.

El Rendimiento Económico de la Prevención de Riesgos Laborales

Con el tiempo se ha demostrado que los programas de seguridad y salud en el trabajo benefician a los trabajadores mediante la prevención de accidentes y enfermedades profesionales. No obstante, debido a la crisis que estamos sufriendo, muchas empresas empiezan a interesarse más de lo habitual en la Rentabilidad de la Prevención de Riesgos Laborales, independientemente de la obligatoriedad legal.

La Asociación Internacional de la Seguridad Social publicó en 2011 un estudio de investigación titulado “El rendimiento de la prevención: Cálculo de los costos y beneficios de las inversiones en la seguridad y salud en el trabajo en las empresas” en el que se analiza a nivel internacional hasta qué punto la seguridad y la salud en el trabajo es beneficiosa para las empresas a nivel económico.

Como resumen del estudio, a destacar 3 gráficas:

incidencia prl por sectoresGráfica 1: Incidencia de la seguridad y salud en el trabajo en las áreas seleccionadas.

efectos de la prlGráfica 2: Efectos de la seguridad y salud en el trabajo dentro de la empresa.

tipos de beneficio_prlGráfica 3: Tipos de beneficios en PRL.

Después de leer el informe de resultados, se pueden destacar 2 grandes conclusiones:

  • La contabilidad en PRL es una tarea muy compleja, porque lo que se pretende es calcular si el esfuerzo requerido para asegurar la seguridad y salud en el trabajo ofrece un rendimiento monetario y materializable en términos microeconómicos.
  • Aunque que sea complicado hacer esta contabilidad, al final se observan beneficios directos resultantes de la inversión en seguridad y salud en el trabajo en una proporción de 2,2 (por cada € invertido, las empresas obtendrían un rendimiento económico de 2,20€)

La verdad es que se trata de un estudio muy interesante y que a muchas empresas beneficiaría leerlo, sobre todo en esta época de crisis en la que el presupuesto de PRL ha disminuido sustancialmente porque algunos empresarios todavía siguen viendo la prevención como un gasto “legalmente obligatorio” y no, como lo que debe ser : una inversión en tus empleados.

Para saber más, consulta aquí el informe de investigación: Descargar archivo

Seguridad en Máquinas: Puesta en Marcha Intempestiva

ToothedMantener una máquina parada mientras haya personas en zonas peligrosas es uno de los aspectos más importantes a considerar en el diseño de una máquina.

La elevada automatización de las máquinas que actualmente se comercializan ha hecho que los prevencionistas (y diseñadores) deban prestar más atención a la potencialidad de la puesta en marcha intempestiva de una máquina ya sea por error técnico y en muchos casos, por error humano. Por eso es uno de los riesgos que deben considerarse en la evaluación de riesgos correspondiente.

Pero, comencemos por el principio:

¿Qué es una puesta en marcha intempestiva?

Es cualquier puesta en marcha debida a :

  • una orden de puesta en marcha como resultado de una fallo interno de un sistema de mando o de una influencia externa sobre dicho sistema
  • una orden de puesta en marcha generada por una acción humana inoportuna sobre un órgano de accionamiento de puesta en marcha o sobre otros elementos de la máquina como por ejemplo, un detector o un elemento de mando del circuito de potencia.
  • el restablecimiento de la alimentación de energía después de una interrupción.
  • influencias externas / internas (gravedad, viento, autoencendido en los motores de combuestión interna…) sobre elementos de la máquina.

¿Cómo debemos proteger al trabajador en estos casos? ¿Qué modificaciones técnicas tengo que aplicar a la máquina para evitar estos arranques? 

Una de las soluciones más usada en la industria es la consignación de equipos o LO-TO (Lock Out – Tag Out). Se trata de una medida en la que el trabajador utiliza unos dispositivos especialmente diseñados para bloquear los elementos de accionamiento de los equipos. El bloqueo se materializa cuando el trabajador canda el dispositivo con un candado cuyo control será único y exclusivo de él. Ningún otro trabajador podrá desbloquear el equipo.

Además de esta medida, hay otras medidas, distintas de la consignación, que también habría considerar, como son los enclavamientos asociados al sistema de mando.

En diferentes niveles de la máquina se introducen, separadamente o combinadas, órdenes de parada mantenidas. Estas órdenes de parada pueden ser generadas por dispositivos que ordenan la parada o por dispositivos de protección. Además de las órdenes de parada mantenidas, o en lugar de ellas, se puede utilizar una separación mecánica o la inmovilización de las partes móviles.

Si nos fijamos en el esquema siguiente, una orden accidental de puesta en marcha no sucederá si es generada por un componente de la máquina situado por encima del nivel A, B o C en el que se ha introducido la orden de parada mantenida, o si se ha aplicado una separación mecánica de nivel D o una inmovilización de las partes móviles de nivel E.

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Para mayor información, consultar la norma UNE-EN 1037:1995 +A1:2008 Seguridad en Máquinas: “Prevención de una Puesta en Marcha Intempestiva”

Mejor Proyecto – Concurso Prevencontrol 2013

prevencontrol-bannerCon motivo del “Día Internacional de la Seguridad y Salud en el Trabajo”, Prevencontrol organiza por segundo año un concurso con el objetivo de dar a conocer iniciativas interesantes a partir de la utilización de la innovación, de la tecnología y de la simplificación enfocadas a la seguridad y salud en el trabajo.

Me complace anunciar que mi proyecto ha sido galardonado con el 1er premio.

Herramienta para la Gestión Integrada en Tiempo Real de la PRL y el Mantenimiento en Máquinas y Equipos de Trabajo

La idea surge de la importancia que tienen los trabajos de mantenimiento en el sector industrial, sobre todo en términos de seguridad. Es esencial un correcto mantenimiento para que las máquinas y el entorno de trabajo sean seguros y fiables.

El mantenimiento es en sí mismo una actividad de alto riesgo que debe realizarse de forma segura, con las medidas de protección adecuadas tanto para los operarios de mantenimiento como para el resto de las personas presentes en el lugar de trabajo.

Esta herramienta (software) pretende conseguir ese entorno de trabajo seguro a través de información preventiva específica en tiempo real. Esta información se complementará con la información del sistema de mantenimiento TPM que se requiera a la hora de realizar una intervención sobre una máquina y/o equipo concreto. Todo ello con el apoyo de la tecnología de realidad aumentada.

La realidad aumentada es una tecnología que puede aportar a la Prevención de Riesgos Laborales grandes avances sobre todo en lo que respecta a la información del trabajador. Muchos de los problemas en PRL surgen porque los trabajadores no son conscientes de los riesgos con los que trabajan, y con la realidad aumentada podemos mezclar la realidad que estamos percibiendo con gráficos de riesgos, advertencias, por ejemplo, todo ello en tiempo real.

Enlace: Ganadores del Concurso Prevencontrol 2013

Repetimos: ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

Repetimos: ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.
Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será “ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.” 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

Máquinas: Expediente Técnico. 1ª Parte.

Desde hace ya casi 3 años manejamos la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, trasnpuesta por el RD1644/2008, en el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. Lo curioso es que aunque llevemos varios años de andadura, todavía a muchos les surgen infinidad de dudas a la hora de “legalizar” sus máquinas.
Lo primero que debemos conocer es el ámbito de aplicación de esta directiva. En el texto se aclara específicamente los “productos” a los que se le aplica, que van desde lo que conocemos como máquinas, hasta los componentes de seguridad entre otros.
Volviendo al título de esta entrada, el expediente técnico de una máquina no es más que el documento a través del que se demuestra la conformidad de la máquina con los requisitos esta directiva (y del RD correspondiente). Esta documentación debe estar a disposición de las autoridades competentes durante al menos 10 años.
El expediente técnico constará de los siguientes elementos:
  • Una descripción general de la máquina.
  • El plano de conjunto de la máquina y los planos de los circuitos de mando, así como las descripciones y explicaciones pertinentes, necesarias para comprender el funcionamiento de la máquina.
  • La documentación relativa a la evaluación de riesgos, que muestre el procedimiento seguido, incluyendo:
    1. Una lista de los requisitos esenciales de salud y seguridad que se apliquen a la máquina, y
    2. la descripción de las medidas preventivas aplicadas para eliminar los peligros identificados o reducir los riesgos y, en su caso, la indicación de los riesgos residuales asociados a la máquina.
  • Las normas y demás especificaciones técnicas utilizadas, con indicación de los requisitos esenciales de seguridad y salud cubiertos por dichas normas.
  • Cualquier informe técnico que refleje ensayos realizados por el fabricante.
  • Un ejemplar del manual de instrucciones de la máquina.
  • En su caso,declaración de incorporación de las cuasi máquina incluidas y las correspondientes instrucciones para el montaje de estas.
  • En su caso, sendas copias de la declaración CE de conformidad de las máquinas u otros productos incorporados a la máquina.
  • Una copia de la declaración de conformidad.
Una de los aspectos que debemos tener en cuenta es que “es fundamental disponer de un expediente técnico actualizado”, que recoja el manual de instrucciones, el análisis de riesgos y la justificación que cumple con los requisitos esenciales de seguridad reales que se apliquen a la máquina.
En muchas ocasiones, el fabricante elabora el expediente técnico cumpliendo con lo establecido en la directiva. Sin embargo, la máquina evoluciona con diferentes mejoras, pero el fabricante no modifica el expediente. En ese caso, nos encontramos que tenemos una documentación técnica que no se ajusta a la realidad de nuestra máquina, con los riesgos que ello supone. Por tanto, es necesario modificar el expediente técnico a la vez que se modifica la máquina.
En España, las competencias de aplicación reglamentaria corresponden a las Comunidades Autónomas, por lo que pueden solicitar el expediente técnico al fabricante. El hecho de no presentar el expediente técnico en respuesta a un requerimiento podrá constituir razón suficiente para dudar de la conformidad de la máquina de que se trate con los requisitos esenciales de seguridad y salud.
En una próxima enttrada, analizaremos de una forma mucho más práctica los diferentes casos con lo que nos podemos encontrar al intentar aplicar la directiva.

EOI Habilidades Directivas para el Responsable de Prevención.

La integración eficaz de la cultura preventiva en la empresa es uno de los principales retos a los que se enfrenta el Responsable de Prevención. Para alcanzar el éxito no basta con los conocimientos técnicos del experto, es además imprescindible que el Responsable de Prevención se encuentre alineado con la estrategia de la compañía y haya desarrollado las habilidades adecuadas para liderar el proceso.

De este vídeo podemos destacar las siguientes cocnlusiones:

  • El papel del responsable de prevención es fundamental como motor de cambio en la empresa.
  • La prevención debe ser algo más, no nos quedemos con lo puramente legal. El técnico es quien le debe dar valor.
  • Es necesario que la prevención atraiga. Para eso es necesario que el técnico tenga las capacidades de liderazgo. Debemos transmitir la cultura preventiva de la empresa.
  • Para implantar una auténtica cultura preventiva en la empresa es preciso cambiar actitudes y comportamientos, conseguir un equipo comprometido y generar confianza en el cliente interno.
  • La dirección debe aportar el valor que el técnico de prevención se merece y debe apoyarlo en su labor.
  • Es necesario que la prevención no se considere solamente un gasto, sino que genere riqueza a la empresa.
  • El responsable de prevención debe ser comunicativo. Es el nexo de unión entre el Departamento de Prevención y el resto de departamentos.
  • Cultura preventiva: debemos interiorizarla. Para poder trasmitirla es necesario tener habilidades directivas.
  • El Responsable de Prevención debe ser capaz de alinear a su equipo con los objetivos del departamento de PRL.
  • La gestión de conflictos es clave en PRL. El Responsable de Prevención debe gestionar adecuadamente las relaciones entre los trabajadores. Debe gestionar conflictos de intereses y diferentes puntos de vista.
  • La innovación es fundamental. Es necesario innovar para mejorar el resultado de la compañía tanto en términos tangibles como intangibles.

Método OCRA: Evaluación del Riesgo asociado a Movimientos Repetitivos.

Hoy arrancaba en Sevilla una jornada formativa sobre el “Método OCRA: Evaluación del Riesgo Asociado a Movimientos Repetitivos” organizada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT)

Los movimientos repetitivos son uno de los factores de riesgo más frecuentes en en el día a día de muchos trabajadores. Es imprescindible evaluarlos y tomar las medidas oportunas para evitarlos o como mínimo, controlarlos.

Todas las actividades laborales que normalmente requieren movimientos y ejercicios repetitivos de las extremidades superiores, bajo determinadas condiciones, ofrecen un riesgo potencial. ¿Cómo evaluamos y, consecuentemente, gestionamos este riesgo?

El Método OCRA es uno de los referentes para poder analizar y clasificar la exposición de los trabajadores a este tipo de tareas.  Se conocen 2 métodos: El índice OCRA y el Check List OCRA.

El propósitode ambos métodos es analizar y clasificar la exposición de los trabajadores a tareas que exigen movimientos repetitivos de las extremidades superiores, tomando en cuenta diversos factoresde riesgo (repetitividad, fuerza, posturas y movimientos forzados, falta de períodos de recuperación…) sobre los que hay que actuar para reducir el riesgo al que está expuesto el trabajador.
El INSHT ha elaborado una Nota Técnica de Prevención al respecto que abarca este tema en detalle. El enlace para su consulta es: NTP629: “Movimientos repetitivos: métodos de evaluación Método OCRA – actualización”

También es muy útil consultar las siguientes normas:

  • UNE-EN ISO 6385:2004 Principios ergonómicos para el diseño de sistemas de trabajo.
  • ISO 11228-3:2007 Ergonomics. Manual handling. Part 3: Handling of low loads at high frequency.
  • UNE-EN 1005-5:2007 Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 5: Evaluación del riesgo por manipulación repetitiva de alta frecuencia.
  • UNE-EN 13861:2003 Seguridad de las máquinas. Guía para la aplicación de las normas sobre ergonomía al diseño de máquinas.

En la página de Ergonautas.com de la Universidad Politécnica de Valencia, existe un apartado específico acerca del Check List OCRA en donde se explica detallamente cómo aplicar el método. Merece la pena leerlo con detenimiento porque la información es muy útil. El enlace es el siguiente: OCRA Check List Ergonautas

El método OCRA es uno de los diferentes métodos para evaluar este tipo de riesgos. No obstante, ni es el mejor ni el peor, depende del caso concreto que estemos valorando. Por esta razón, antes de aplicarlo, debemos determinar si es el método más adecuado para nosotros.

*En próximas entradas se analizarán otros métodos para la evaluación de riesgos ergonómicos.

ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.

Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será “ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.” 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.