Mantenimiento – Indicadores

Cuando una compañía quiere evaluar su mantenimiento, tanto desde el punto de vista interno como externo, necesita contar con un conjunto común de indicadores predefinidos, que le permitan realizar comparaciones.

El Comité CEN de estandarización europeo, consciente de esta necesidad, puso en marcha una serie de grupos de trabajo a nivel internacional para diseñar y definir en conjunto indicadores que permitiesen medir el funcionamiento del mantenimiento en cualquier compañía.

El resultado de estos trabajos es la publicación del prEN 15341, un estándar global que refleja un conjunto de indicadores para la medida de funcionamiento de mantenimiento así como sus definiciones.

Algunos de estos indicadores son:

  • TASA DE FALLOS

Mide la fiabilidad del equipo. Es decir, la capacidad del equipo de mantenerse en condiciones óptimas de utilización en un tiempo determinado.

Z(t) = Número de Fallos / Duración de uso (h)

Como número de fallos no se incluyen los de carácter extrínseco (que no sean achacables directamente al equipo)

  • MTBF

Tiempo medio de fallos. Es la inversa de la tasa de fallos.

MTBF = ∑Tiempo bueno de funcionamiento / ∑Número de Fallos

  • MTTR

Tiempo medio de reparación. Es la media de todas las reparaciones realizadas a un equipo llevadas estas al mínimo posible. Es la inversa de la tasa de mantenibilidad.

MTTR = ∑Tiempo de fallos / ∑Número de Fallos

  • DISPONIBILIDAD

La disponibilidad es la relación entre el MTBF y el MTTR. Se define como la probabilidad de que un dispositivo analizado no se encuentre en una situación de reparación ni avería, es decir, que se encuentre en plenas condiciones de uso.

 Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)

Para mejorar el ratio de disponibilidad será necesario:

*Aumentar el valor del MTBF, disminuyendo el número de fallos a través de un buen diseño, de una buena política de mantenimiento preventivo.

* Disminuir el MTTR, mejorando el tiempo de reparación en caso de fallo a través de un bueno diseño, de un buen sistema de diagnóstico, de buenos medios para las reparaciones, de personal cualificado, entre otros.

Os adjunto el link de una presentación que os servirá de ayuda en cuanto a KPI’s de Mantenimiento: Understanding Maintenance Key Performance Indicators”

Referencias : “Manual del Mantenimiento Integral en la Empresa” de Francisco Rey Sacristán.

El Mantenimiento en la Industria. Costes.

¿Realmente sabe cuánto gasta su fábrica en mantenimiento?

Muchas empresas aún no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia.

La realidad es que la actividad de mantenimiento ha sido desde siempre ignorada.  Por tanto, muchas fábricas ni miden, ni analizan y por tanto no pueden reducir e intentar eliminar las posibles pérdidas que puedan tener en esa actividad.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos puede ser mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero realmente los mayores costes de mantenimiento se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Todos sabemos que planificar con antelación es la mejor estrategia para la prevención de mantenimiento correctivo. Pero muchas veces esta planificación es complicada… Existen empresas que, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento.

Volviendo al desglose de los costes asociados al mantenimiento, algunos de los más importantes son:

  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.

En las siguientes gráficas se puede observar los costos en función del tipo de mantenimiento :

Hay un buen artículo de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” titulado “El Mantenimiento Predictivo no tiene por qué ser tan caro”. Os gustará ;-)

Los Pilares del TPM

pilares_TPM

1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

  • Son actividades que se desarrollan en las diferentes áreas del proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad de los equipos, procesos y/o plantas. Todo esto se consigue a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodologías específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas del tpm.

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

  • Uno de los aspectos esenciales del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar a los operarios de producción en el cuidado del equipamiento a través de formación y capacitación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

3. Mantenimiento Planificado.

  • El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas de las máquinas y equipos a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con la suficiente información para la obtención de conocimientos a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de la Calidad (Hinshitsu Hozen)

  • Esta clase de mantenimiento tiene como fin la mejora de la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de las máquinas y equipos de trabajo que tienen impacto directo  en las características de calidad del producto.  El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

5. Prevención del Mantenimiento

  • Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

6. Áreas de Soporte.

  • Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo sino a otros departamentos transversales como los de planificación, desarrollo y administración, que no producen un valor directo como el de producción, pero que facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente.

7. Formación y Capacitación

  • El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

– Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

– Comprender el funcionamiento de los equipos.

– Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.

– Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

– Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.

– Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

8. Seguridad y Medioambiente.

  • El número de accidentes crece en proporción al número de las paradas. Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.

Referencia:

http://www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-productivo-total-hoy/

El Mantenimiento en la Industria. TPM.

Retomando una antigua entrada para la próxima publicación sobre el TPM.

Sabina's Blog

¿Qué es el TPM? ¿Qué tiene que ver con el mantenimiento?

El TPM o “Mantenimiento Productivo Total” comienza a implantarse en Japón en los años 70 por medio del Japan Institute Plant Maintenance.

Se trata de un programa de gestión del mantenimiento efectivo e integrado. Nace omo consecuencia de la implantación de distinta etapas de Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Productivo, en una evolución fundamentada en la filosofía de la mejora continua. También ha asumido ciertos conceptos relacionados con la planificación del mantenimiento basado en el tiempo y el basado en las condiciones.

El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil, pero pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de muchas empresas, que veían que con la aplicación de este sistema se obtienen mejoras considerables en rentabilidad, eficiencia en la gestión y calidad.

El TPM supone un “nuevo concepto de la…

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Repetimos: ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

Repetimos: ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.
Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será “ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.” 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

El Mantenimiento en la Industria. Optimización del Plan de Mantenimiento.

El pasado 10 de abril tuvo lugar en Madrid el “Tercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo”.

Algunas de las ponencias presentadas fueron:

  • La Optimización del Plan de Mantenimiento.
  • Nuevas Tecnologías de Monitorización en la nube “CloudMonitoring”.
  • Aplicaciones de los Ultrasonidos en el Mantenimiento Industrial.
  • Cómo arrancar con éxito un Programa de Mantenimiento Predictivo.

Personalmente creo que una de las más interesante fue la relacionada con la “Optimización del Plan de Mantenimiento”, presentada por José P. Rayo. 

El vídeo de la ponencia lo podéis ver en el Blog de Preditécnico en este enlace: Vídeo “Ponencia José P. Rayo”

Fotografía: Ponencia Madrid 10 abril 2012

También podéis leer el artículo del mismo nombre publicado también por José P. Rayo (Artículo : Optimización del Plan de Mantenimiento)

Tanto del artículo como de la ponencia, destacaría lo siguiente:

  • Optimizar = Construir sobre lo existente. No destruir lo que se ha hecho hasta el momento, sino mejorarlo.
  • La optimización del plan de mantenimiento consiste en hacer que la mayor parte del mantenimiento sea predictivo.
  • Se pueden optimizar muchas tareas relacionadas con el mantenimiento (los procesos, la precisión con la que trabajamos, la cantidad de mantenimiento…)
  • El RCM es un gran consumidor de recursos.
  • El Mantenimiento Predictivo es el corazón del RCM, pero no requiere tantos recursos.
  • Parael correcto funcionamiento del departamento de mantenimiento, para que éste deje de verse como un centro de costes y se convierta en un centro de beneficios es imprescindible hacer una correcta distribución de tareas (reactivo, preventivo, predictivo)
  • La diferencia entre el preventivo como hoy se entiende y preventivo según condición (predictivo) es que el primero se hace a intervalos fijos y el segundo, según como esté la máquina.
  • Para saber cuál es la situación de nuestra fábrica y cuáles son nuestros puntos débiles (oportunidades de mejora), debemos someter nuestro proceso de mantenimiento a una auditoría anual.

Y la mejor frase con diferencia:

“Todo lo que se pueda predecir, se predice; lo que no se pueda predecir pero se pueda prevenir, se previene; lo que no se pueda ni predecir ni prevenir, habrá que dejarlo hasta que falle,  siempre y cuando las consecuencias sean aceptables para la planta; si no son aceptables, habrá que recurrir al rediseño o reingeniería para eliminar toda probabilidad de fallo”

ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.

Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será “ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.” 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

El Mantenimiento en la Industria. Mantenimiento Legal (I)

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que no decide ni el propietario ni el contratista del mantenimiento integral ni los fabricantes de los equipos: son las tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento.

El Mantenimiento Legal es el conjunto de actividades de gestión de mantenimiento, obligatorias legislativamente hablando, que incluyen documentación administrativa, control y supervisión de las condiciones mínimas de  seguridad de instalaciones y personas, y de respeto al medioambiente.

En general,

casi todas las obligaciones de mantenimiento están motivadas por la seguridad.

Las inspecciones reglamentarias pueden llevarse a cabo por diferentes sujetos, dependiendo de lo que marque la normativa específica en cada caso:

  • Por el propio usuario de la instalación con el personal de mantenimiento de la planta.
  • Por una empresa autorizada específicamente para llevar a cabo ese tipo de inspecciones.
  • Por un organismo de control autorizado. Un OCA es una entidad privada enquien la Administración delega la realización de determinados tipos de trabajo,y que actúa dando fe de lo que expresa en el acta de inspección.

En mantenimiento, tan importante como hacer las cosas, es demostrarlo y en mantenimiento legal, esto se convierte en una máxima indiscutible. Los registros con los que una empresa puede demostrar que está realizando el mantenimiento al que le obligan los diversos requerimientos legales son de varios tipos:

  1. Proyectos de equipos e instalaciones emitidos por ingenierías.
  2. Actas de inspección y los informes emitidos por OCAs.
  3. Actas de inspección y los informes emitidos por empresas que tienen las homologaciones y acreditaciones necesarias.
  4. Libros de registros obligatorios para determinados equipos, que suelen ser los siguientes:
  • Libro de equipos a presión
  • Diario de calderas, sustituible por el libro de turno de la instalación.
  • Libro de Torres de refrigeración
  • Libro de emisiones
  • Libro de sistemas de alta tensión
  • Libro de almacén de productos químicos

A continuación se incluye una tabla-resumen con los equipos industriales más comunes de cualquier tipo de industria y que están sometidos a mantenimiento legal.

En España, algunas comunidades autónomas, para facilitar la labor de los responsables de las industrias, suelen elaborar guías-resumen sobre la legislación aplicable, especificando los requisitos legales que se deben cumplir en las diferentes instalaciones. Un ejemplo de ello, es la Comunidad de Castilla y León, cuya junta ha elaborado una guía de lo más práctica. Digna de mención. Os dejo el enlace:

“Guía para inspección y mantenimiento en instalaciones” de la de la Administración de la Comunidad de Castilla y León y sus Organismos Autónomos.

En entradas posteriores, analizaremos por separado el manteniento legal de cada uno de los equipos de las instalaciones que se incluyeron en la tabla resumen.

Gestión de Averías. Herramientas para su análisis (II)

Árbol de Causas.

Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un “suceso no deseado o evento que se pretende evitar”, sea éste un accidente de gran magnitud o un suceso de menor importancia para averiguar en ambos casos los orígenes de los mismos. En este caso en concreto, el suceso no deseado es una avería.

Seguidamente, de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la producción del “evento a evitar”, conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior, siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de “operadores o puertas lógicas”. El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de “sucesos básicos”, denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También alguna rama puede terminar por alcanzar un “suceso no desarrollado” en otros, sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que lo producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los “sucesos básicos o no desarrollados” deben estar claramente identificados.
Estos “sucesos básicos o no desarrollados” que se encuentran en la parte inferior de las ramas del árbol se caracterizan por los siguientes aspectos:

1º Son independientes entre ellos.
2º Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.

Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas profundamente conocedoras del proceso a analizar y que a su vez conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se precisa, se deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexión conjunta que el método propicia.

Prefijado el “evento que se pretende evitar” en el sistema a analizar, se procede descendiendo escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios hasta alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan las situaciones que, concatenadas, contribuyen a la aparición del “suceso no deseado”.

Si os interesa más información la respecto, os recomiento la NTP333: “Análisis probabilístico de riesgos: Metodología del Árbol de Fallos y Errores” elaborada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Matriz de Criterios.

Normalmente en el departamento de mantenimiento nos enfrentamos a problemas que pueden ser resueltos de diferentes maneras y puede que terminemos tomando una decisión ineficaz al no utilizar un método objetivo que nos permita estudiar sus efectos. Para evitarlo, podemos utilizar el modelo de la Matriz de Criterios.

Esta herramienta nos será muy útil a la hora de seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva, rápida, barata, etc.) Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios bajo los cuales se quiere regir (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

Es importante que en la matriz las alternativas deben presentarse de forma resumida en el cuadro, para su mejor manejo, adjuntando un anexo donde se explique cada una de ellas de forma clara.

El plan es repartir la matriz entre los diferentes involucrados en la resolución, para que hagan una valoración individual.  Una vez hecho esto, los miembros ordenan las alternativas según si están más o menos de acuerdo con cada una de las alternativas. A partir de ahí se ponen en común las alternativas que han tenido mayor consenso, y se analizan en grupo. De esta forma se pueden tomar decisiones más acertadas. Esta herramienta es extremadamente útil cuando hay varios colectivos afectados.

Gestión de Averías. Herramientas para su análisis (I)

Diagrama dePareto.

El diagrama de Pareto es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar.
También se conoce como “Diagrama ABC” o “Diagrama 20-80”.
Su fundamento parte de considerar que un pequeño porcentaje de las causas, el 20%, producen la mayoría de los efectos, el 80%. Se trataría pues de identificar ese pequeño porcentaje de causas “vitales” para actuar prioritariamente sobre él.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas.

Existen dos tipos de diagramas de Pareto:

  • Diagramas de fenómenos: Se utilizan para determinar cuál es el principal problema que origina el resultado no deseado. Estos problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u otros.
  • Diagramas de causas: Se emplean para, una vez encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes que los producen.

Los pasos a seguir para su representación son:

1º Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar, objeto del análisis.
2º Calcular el % relativo de cada una de las averías respecto al total.
3º Calcular el % acumulado.
4º Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC)

Digrama de Ishikawa.

El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que para este caso concreto, sería el fallo o avería a estudiar.

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas, como las espinas de un pez, que representan las causas valoradas como tales por los participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común.

Los pasos para elaborar este tipo de gráfico son:

1º Escribir de forma concisa el problema o efecto.

2º Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se aplican en muchos procesos.

3º Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con cada categoría.

A continuación os adjunto un ejemplo que he visto muy útil, aun que sea antiguo, en lo que se refiere a maquinaria, en un  artículo publicado por la Asociación Española de la Calidad titulado “Justificación de los requisitos de la UNE-EN-ISO 9001:2000 mediante análisis de causas por el diagrama de Ishikawa”