Gestión de Averías. Metodología para su análisis.

Una de las funciones más importantes del Departamento de Mantenimiento de cualquier centro, fábrica o instalación es la DETECCIÓN DE AVERÍAS. 

Para poder realizar el trabajo lo más eficientemente posible, una de los aspectos más importantes a tener en cuenta es disponer de una metodología procedimentada que nos indique los pasos a seguir y cómo debemos proceder. De esta forma se evitarán muchas pérdidas de tiempo intentando averiguar qué es lo que le pasa a una máquina o instalación.

A continuación os dejo un resumen-esquema de un artículo muy interesante que leí hace no demasiado, en la revista Energiza del mes de agosto, publicada por la empresa Renovetec. El artículo lo podésis encontrar en este enlace: http://www.energiza.org/index.php/agosto-2012-oam-2-parte

Para una metodología tipo*, las fases o etapas son las siguientes:

FASE 1: CONCRETAR EL PROBLEMA

a) Seleccionar el sistema.

  • Establecer los límites del sistema:  El análisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado.
  • Recopilar la información referente al sistema: sus funciones, sus características técnicas y las prestaciones deseadas.

b) Seleccionar el problema.

  • Concretar la avería objeto del análisis.
  • Describir la avería, lo más concretamente posible: ¿qué ocurre?, ¿dónde ocurre?, ¿cómo ocurre?, ¿cuándo ocurre o cuándo comenzó?, ¿quién la provoca? y ¿cómo se ha venido resolviendo?

c) Cuantificar el problema.

FASE 2: DETERMINAR LAS CAUSAS.

a) Enumerar las causas.

  • Confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.

b) Clasificar y jerarquizar las causas.

  • Buscar posibles relaciones entre las causas que permitan agruparlas y concatenarlas. Ello permitirá dar cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.

c) Cuantificar las causas.

  • La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el cien por cien de la incidencia acumulada por las diversas causas.

d) Seleccionar la causa más probable.

  • Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

FASE 3: BUSCA R LA SOLUCIÓN MÁS ADECUADA.

a) Proponer y cuantificar soluciones.

  • Profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

b) Seleccionar y cuantificar una solución.

  • Comparar las distintas soluciones estudiadas y completar un plan de acción para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.

FASE 4: PRESENTAR LA SOLUCIÓN.

  • Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
  • La propuesta se debe resumir en un plan de acción donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan.

*Este guión es muy generalista. Es evidente que cada dpto. de mantenimiento lo deberá completar y adaptar a la realidad con la que día a día trabaja, según el tipo de instalaciones y la maquinaria existente, la peligrosidad y la seguridad que se aplique, el personal que se disponga, etc.

XIV Congreso de Confiabilidad. Madrid 27-28 Nov2012

La Asociación Española de la Calidad organiza en Madrid durante los días 27 y 28 de noviembre el “XIV Congreso de Confiabilidad”.

Se trata de uno de los foros más importante a nivel nacional en el ámbito de la Ingeniería de Confiabilidad. Su principal objetivo es ser nexo de unión e intercambio de experiencias entre especialistas en este área de la ingeniería.

La AEC con este evento pretende contribuir a que las empresas españolas apliquen en mayor grado estas técnicas y métodos de diseño y análisis con el fin de incrementar su competitividad mediante la mejora de la calidad de sus procesos y productos.

Los temas que se exponen en el evento son muy variados y de sectores industriales muy diferentes. Podemos asistir a una ponencia sobre “Sistema de Instrumentación de Ensayos Acelerados de Fiabilidad en Células Solares de Concentración Comerciales”, gracias a la UPM, como también podemos estar en una sobre la “Implementación del Estándar PAS 55: Planta de Montaje de Automoción en España”. Esta última, junto con la tituladaDonde intervienen los siete errores de la Gestión de Competencia (IAM) en el Estándar de Gestión de Activos (PAS 55)” pueden ser muy interesantes sobre todo por el hecho de que compartir un experiencia de un estándar de fuera de España, como es el PAS55 en una planta española, en el caso de la primera ponencia en la que se expone un caso real en el sector automovilístico. Para aquellos que no estén muy familiarizados con el PAS55, se trata de un especificación British Standard para la gestión optimizada de activos físicos, que provee de una especificación de 28 requerimientos para establecer y auditar un sistema de gestión integrado y optimizado a lo largo del ciclo de vida para todo tipo de activo físico. Para mayor información, visita la web pas55.net.

Otras ponencias interesantes son:

  • Modelado de Indicadores de la Condición de un Aerogenerador para Optimizar su Mantenimiento.
  • Optimización del Mantenimiento Preventivo en Aerogeneradores mediante Algoritmos Heurísticos.
  • Monitoreo de la Condición de los Activos Físicos Alineados a la PAS 55-ISO 55000 (Asset Management)
  • Prognosis de rodamientos: Modelos de estimación de RUL.
  • Requisitos y diseño para la Fiabilidad (RAMS) en programas para Defensa.

Para ver el resto de ponencias, consulta el programa aquí (www.aec.es)

Seguridad en Máquinas: Riesgos.

Según la NTP924: “Causas de Accidentes. Clasificación y Codificación”, redactada como ayuda para la investigación de accidentes, los accidentes relacionados con las máquinas son muchísimas. Todas ellas han sido recopiladas en la NTP a la que hago referencia en las tablas correspondientes al apartado G3: “Máquinas” subdivididas en 3 subapartados:

  • G3.1. Diseño, construcción, ubicación, montaje, mantenimiento, eparación y limpieza de máquinas.
  • G3.2. Elementos y dispositivos de protección de máquinas.
  • G3.3. Señalización e información de máquinas.

De todas ellas, debido a su importancia, destacaría las siguientes:

*Respecto al 1er subapartado,

  • Modificaciones realizadas en la máquina que dan lugar a situaciones de riesgo no previstas por el fabricante: Es importantísimo analizar la modificación que queremos hacerle a la máquina, incluso consultarlo con el fabricante de la misma. Todo ello para saber a priori el comportamiento de la máquina y los nuevos riesgos que presenta.
  • Órganos de accionamiento inseguros (incorrecto diseño, no visibles o identificables, que posibilitan arranques intempestivos, impobisibilitan la detención de partes móviles, variación incontrolada de velocidad, mal funcionamiento del modo manual, etc): Muchas veces los paneles de control de los equipos no permiten todas las maniobras o no están lo suficientemente claros como para que el operador de la máquina la use en condiciones de seguridad.
  • Falta de dispositivos de parada, puesta en marcha y control en el punto de operación: Idem de los mismo.
  • Dificultad para efectuar el adecuado mantenimiento, reglaje o limpieza (accesibilidad a partes internas, dificultad de manipulación, dificultad de supervisión, ausencia de medios de diagnóstico): Muchos fabricantes diseñan una máquina sin pararse a pensar todo lo que supone mantener y reparar la misma de cara a la seguridad del trabajador.

*Respecto al 2ºsubapartado,

  • Ausencia y/o deficiencia de resguardos y de dispositivos de protección: Muchos fabricantes no cumplen lo relativo a la Directiva de Máquinas en cuanto a distancias de seguridad (UNE-EN-ISO13857:2008)
  • Paradas de emergencia inexistentes: Durante el diseño de la máquina casi todo el mundo se olvida de que el trabajador en su puesto de trabajo puede que necesite parar la máquina en caso de emergencia. Tiene que poder parar la máquina a golpe de mano.
  • Ausencia de medios técnicos para la consignación (imposibilidad de puesta en marcha) de la máquina: Los sistemas Lock Out – Tag Out para los casos en los que el trabajador tenga que aislar energéticamente la máquina para realizar alguna actividad peligrosa aún no han llegado del todo a España. Es sorprendente lo poco que se usan.

*Respecto al 3er subapartado,

  • Ausencia de alarmas (puestas en marcha de máquinas peligrosas o marcha atrás de vehículos, por ejemplo)
  • Deficiencia o ausencia del manual de instrucciones de las máquinas: Por muy raro que le paresca a algunos, el manual es lo más importante si no conoces una máquina. Es su carta de presentación y puede evitarnos muchos sustos.

El Mantenimiento en la Industria. Políticas.

El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar el mantenimiento es establecer la política o estrategia a seguir. La política de mantenimiento consiste en definir los objetivos técnico-económicos del servicio de mantenimiento, así como los métodos a implantar y los medios necesarios para alcanzarlos.

Para poder planificar el mantenimiento es necesario conocer las diferentes políticas de trabajo que se pueden seguir para realizar dicho mantenimiento:

  • Reparación o sustitución a intervalo fijo antes del fallo.

Esta política será efectiva sólo cuando el modelo de fallo del elemento dependa  claramente del tiempo, esperándose que el elemento se agote en el intervalo de vida de la unidad y cuando los costes totales (directos e indirectos) de su sustitución sean mucho menores que los de fallo y reparación. Es decir, cuando el elemento pueda ser clasificado como de fácil sustitución.

  • Mantenimiento según condición.

El momento oportuno para llevar a cabo el mantenimiento correctivo se debe determinar monitorizando alguna condición, aunque no siempre es fácil encontrar un parámetro fácilmente monitorizable que muestre el deterioro del equipo. En el caso de que sí se pueda, se reduce, o incluso se elimina, el factor probabilístico en la predicción del fallo, maximizándose la vida del elemento y minimizándose las consecuencias del fallo. Sin embargo, el mantenimiento basado en el estado o condición puede ser costoso en tiempo e instrumentación. La conveniencia de esta política y su perioricidad dependerá de las características de deterioro del equipo estudiado y de los costes que éste implica.

  • Mantenimiento de oportunidad.

Este término se aplica a acciones de mantenimiento realizadas después del fallo o durante reparaciones realizadas a intervalo fijo o según el estado, pero en otros elementos de aquéllos que eran la causa principal de su reparación. Esta política es la más apropiada para los elementos de difícil sustitución o en funcionamiento continuo, con altos costes de parada y/o de indisponibilidad.

  • Operación hasta fallo y mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo no sólo aparece cuando un elemento falla, sino también cuando es indicado por criterio basado en la condición. La tarea básica es establecer la forma más económica de restaurar la unidad a un estado aceptable. Por ejemplo, para el fallo de un elemento de difícil sustitución las alternativas pueden ser muchas, pero lo más importante es el coste de indisponibilidad, el tiempo de reparación comparado con el de sustitución, la disponibilidad y el coste de los recursos. Todos estos factores están en continuo cambio, y esto, junto con las múltiples causas posibles de defecto y las múltiples posibilidades de reparación, hacen que el plan de mantenimiento correctivo sólo pueda proporcionar una guía para ayudar a la toma de decisión.

  • Mantenimiento modificativo.

En contraste con las políticas anteriores, cuyo objetivo es minimizar los defectos del fallo, el mantenimiento modificativo intenta eliminar la causa del fallo. Es una política habitual en áreas de alto coste de mantenimiento que existen debido a su mal diseño o porque el equipamiento está siendo utilizado fuera de sus especificaciones de diseño.

Referencias: PDF “Mantenimiento Industrial” B. Muñoz (Universidad Carlos III de Madrid)
 

Otro documento realmente interesante es el artículo “Diferentes tácticas de mantenimiento para el sostenimiento de la fiabilidad de los activos” escrito por J.P. Rayo Peinado y publicado en la revista “Preditécnico” Vale la pena leerlo porque de una forma muy clara y resumida hace un recorrido a los diferentes enfoques del mantenimiento actual.

Normativa en PRL: Legislación Europea en materia de Mantenimiento.

***Transcrito literalmente de http://osha.europa.eu/es/topics/maintenance”***

Legislación europea en materia de mantenimiento

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Desde 1989 se han aprobado una serie de directivas europeas que establecen un marco general de requisitos mínimos para la protección de los trabajadores en el lugar de trabajo.

Estas directivas se aplican también a las actividades de mantenimiento, ante todo la Directiva marco, que impone a los empresarios la obligación de llevar a cabo una evaluación de riesgos en el lugar de trabajo.

Directiva 89/391/CEE del Consejo – «Directiva marco» relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo

Contiene los principios generales relativos a la prevención, define las obligaciones de los empresarios’ en relación con la evaluación de riesgos, la eliminación de los factores de riesgo y accidente, la información, la consulta y la participación equilibrada de los trabajadores y de sus representantes.

La Comisión Europea ha elaborado una Directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo con el fin de ayudar a los empresarios y trabajadores a poner en práctica los requisitos de evaluación de riesgos de la Directiva marco 89/391/CEE. En ellas se define a los operarios de mantenimiento como «trabajadores que pueden estar expuestos a un riesgo más elevado». En las directrices se destaca asimismo la necesidad de llevar a cabo una evaluación de riesgos independiente para las actividades de mantenimiento.

Basándose en la «Directiva marco» se han adoptado diversas directivas particulares, todas las cuales tienen relevancia a la hora de realizar los trabajos de mantenimiento con seguridad, y muchas de ellas incluyen disposiciones específicas relativas a las actividades de mantenimiento, así como requisitos dirigidos a la eliminación de los riesgos en el lugar de trabajo.

Directiva 89/654/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los lugares de trabajo, que incluye, entre otras, la obligación de los empresarios de velar para

  • que las vías de circulación que conducen a las salidas y las propias salidas se hallen expeditas en todo momento;
  • el mantenimiento técnico de los lugares de trabajo y de las instalaciones y dispositivos se lleve a cabo, y se subsanen lo más rápidamente posible las deficiencias que se observen y que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores;
  • las instalaciones y dispositivos de seguridaddestinados a la prevención o eliminación de riesgos se mantengan periódicamente y se controle su funcionamiento.

Directiva 89/655/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, donde se establece que la utilización de un equipo de trabajo incluye su mantenimiento y conservación, y en particular la limpieza, estipulando que

  • el empresario adoptará las medidas necesarias con la finalidad de que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en un nivel tal que satisfagan, según el caso, las disposiciones de la letra a) o b) del apartado 1;
  • el empresario deberá velar para que los equipos de trabajo expuestos a circunstancias causantes de un deterioro que pueda dar lugar a situaciones de peligro se sometan a revisiones ordinarias y extraordinarias que garanticen la conservación de las condiciones de salud y seguridad y permitan detectar y corregir los deterioros en el momento oportuno.
  • cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda presentar un riesgo específicopara la seguridad o la salud de los trabajadores, el empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que la utilización del equipo de trabajo quede reservada a los trabajadores encargados de dicha utilización; ylos trabajos de reparación, transformación, mantenimiento y conservación sean realizados por trabajadores específicamente capacitados para ello.

Contiene igualmente disposiciones mínimas para el control de los dispositivos de protección y normas relativas al mantenimiento:

  • las operaciones de mantenimiento deben poden efectuarse cuando el equipo esté parado. Si ello no fuera posible, deberán poder adaptarse las medidas de protección pertinentes para la ejecución de dichas operaciones, o éstas deberán poder efectuarse fuera de las zonas peligrosas;
  • para cada equipo de trabajo que posea un libro de mantenimiento, es necesario que éste se encuentre actualizado;
  • los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones de seguridad en todos los lugares necesarios para efectuar las operaciones de producción, ajuste y mantenimiento de los equipos de trabajo.

Por otra parte, incluye disposiciones relativas a la utilización de los equipos de trabajo para la realización de trabajos temporales en altura, p. ej. normas específicas para el uso de escaleras y andamios.

Directiva 89/656/CEE del Consejo

Relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de equipos de protección personal, en la que se estipula que los equipos de protección personal deberán ser proporcionados gratuitamente por el empresario, quien asegurará su buen funcionamiento y estado higiénico satisfactorio por medio del mantenimiento, los arreglos y las sustituciones necesarios..

El ANEXO III de esta Directiva contiene una lista no exhaustiva de actividades y sectores de actividades que pueden requerir la utilización de equipos de protección personal.

Directiva 92/91/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en materia de seguridad y de salud de los trabajadores de las industrias extractivas por sondeos.

Contiene, entre otros, las disposiciones mínimas aplicables a los sectores en tierra y en el mar, incluyendo normas sobre el mantenimiento.

Directiva 92/104/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en materia de seguridad y de salud de los trabajadores de las industrias extractivas a cielo abierto o subterráneas

El empresario deberá tomar las medidas necesarias para que:

  • los lugares de trabajo sean diseñados, construidos, equipados, puestos en servicio, utilizados y mantenidos de forma que los trabajadores puedan efectuar las tareas que se les encomienden sin comprometer su seguridad y su salud ni las de los demás trabajadores;
  • los trabajos que impliquen un riesgo específico sólo se encomienden a trabajadores competentes y se ejecuten conforme a las instrucciones dadas.

Directiva 93/103/CE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud en el trabajo a bordo de los buques de pesca establece que los Estados miembros adoptarán las medidas necesarias para que los armadores:

  • velen por el mantenimiento técnico de los buques, de las instalaciones y de los dispositivos, y por que los defectos que se hubieren observado se eliminen lo antes posible

Directiva 98/24/CE del Consejo

relativa a la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo, establece que en la evaluación de riesgos relativa a una posible exposición importante, o que pudiera resultar en efectos perjudiciales para la seguridad y la salud por otros motivos, se deberá incluir el mantenimiento. Establece asimismo la obligación de eliminar o reducir al mínimo los riesgos para la salud y la seguridad derivados de los agentes químicos peligrosos mediante

  • el diseño y organización de los sistemas de trabajo en el lugar de trabajo,
  • y el suministro de los equipos adecuados para el trabajo con agentes químicos, así como unos procedimientos de mantenimiento que garanticen la salud y la seguridad de los trabajadores, etc.

Directiva 2006/42/CE

relativa a las máquinas, por la que se modifica la Directiva 95/16/CE, indica en su preámbulo que el coste social del importante número de accidentes provocados directamente por la utilización de máquinas puede reducirse integrando la seguridad en las fases de diseño y fabricación de las máquinas y con una instalación y un mantenimiento correctos.

El ANEXO I contiene los requisitos esenciales de seguridad y de salud relativos al diseño y la fabricación de las máquinas, incluyendo los principios de integración de la seguridad, los requisitos que deben cumplir los sistemas de mando y disposiciones específicas sobre el mantenimiento de las máquinas, además de normas relativas a la información, a las señales de advertencia y a las instrucciones.

Se han promulgado diversas directivas particulares para reducir la exposición de los trabajadores a los agentes físicos potencialmente perjudiciales en el lugar de trabajo, como son la vibración, el ruido, los campos electromagnéticos y las radiaciones ionizantes y ópticas. Estas directivas incluyen una disposición dirigida a evitar o a reducir la exposición introduciendo, entre otras medidas, programas de mantenimiento adecuados para los equipos, lugares y sistemas de trabajo.

  • Directiva 2002/44/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (vibraciones)
  • Directiva 2003/10/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (ruido)
  • Directiva 2006/25/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (radiaciones ópticas artificiales)
  • Directiva 2004/40/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (campos electromagnéticos)

Otras directivas relevantes

  • Directiva 92/58/CEE del Consejo relativa a las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo
  • Directiva 1999/92/CE del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a las disposiciones mínimas para la mejora de la protección de la salud de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas
  • Directiva 83/477/CEE del Consejo, de 19 de septiembre de 1983, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al amianto durante el trabajo (segunda Directiva particular con arreglo al artículo 8 de la Directiva 80/1107/CEE), modificada por las directivas 91/382/CEE, 98/24/CE, 2003/18/CEE y 2007/30/CE del Consejo
  • Directiva 2000/54/CE sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo
  • Directiva 92/57/CEE del Consejo relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud que deben aplicarse en las obras de construcción temporales o móviles
  • Directiva 96/82/CE del Consejo relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas

Más información en la sección sobre Legislación europea

*En breve se elaborará una entrada con un listado detallado de legislación española en materia de prevención de riesgos laborales y mantenimiento.

El Mantenimiento en la Industria. Definiciones (II)

Conceptos asociaciados al Mantenimiento: Mantenibilidad.

La mantenibilidad es una característica inherente a un elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se especifica.

La mantenibilidad estáinversamente relacionada con la duración y el esfuerzo requerido por las actividades de mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento, en relación con la obtención del comportamiento deseable del sistema. Esto incluye la duración (horas) o el esfuerzo (horas-hombre) invertidos en desarrollar todas las acciones necesarias para mantener el sistema o uno de sus componentes para restablecerlo o conservarlo en una condición específica.
Así, la mantenibilidad podría ser expresada cuantitativamente, mediante el tiempo “t” empleado en realizar la tarea de mantenimiento especificada en el elemento que se considera, con los recursos de apoyo especificados.

Depende de factores intrínsecos al sistema y de factores propios de la organización del mantenimiento. Entre otros muchos factores externos está el personal ejecutor, su nivel de especialización, sus procedimientos y los recursos disponibles para la ejecución de las actividades (talleres, máquinas, equipos especializados, etc). Entre los factores intrínsecos al sistema está el diseño del sistema o de los equipos que lo conforman, para los cuales el diseño determina los procedimientos de mantenimiento y la duración de los tiempos de reparación.

El Mantenimiento en la Industria. Definiciones (I)

Conceptos Asociados al Mantenimiento: Fiabilidad.

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, etc.)

Existe una Nota Técnica de Prevención en la se define este término, además de otros relacionados con el mantenimiento de equipos. Se trata de la NTP316: “Fiabilidad de componentes: la distribución exponencial”

No entrando en demostraciones matemáticas, podemos afirmar que la fiabilidad R(t) es el cociente entre el nºde elementos y/o equipos de una línea, de una zona productiva (en función de lo que estemos calculando) que están en funcionamiento en un instante t respecto al nº de elementos en funcionamiento al comienzo, en el instante t0.

A partir de la fiabilidad, se pueden definir la infiabilidad Q(t), la tasa de fallos y la función densidad de probabilidad de fallos f(t), tal y como podéis consultar en la NTP316. Por no liar demasiada la entrada de formulismos, todas estas variables quedan relacionadas en la siguiente gráfica:

Otra de la gráficas relacionadas con la fiabilidad que es también importante es la conocida “Curva de la bañera”

Dado que la tasa de fallos varía respecto al tiempo como se vió antes con la gráfica exponencial, su representación tiene forma de bañera, debido a que los dispositivos se comportan atendiendo a 3 etapas:

  • Etapa 1 – Fallos iniciales: corresponde con la existencia de dispositivos defectuosos o instalados indebidamente con una tasa de fallos superior a la normal. Esta tasa de fallos elevada va disminuyendo con el tiempo hasta alcanzar un valor mínimo casi constante.
  • Etapa 2 – Fallos aleatorios (relativos a tensión-resistencia): es debida a operaciones con solicitaciones superiores a las proyectadas. Se presentan de forma inesperada.
  • Etapa 3 – Fallos de desgaste: es debida a la superación de la vida prevista del componente. Son fallos de degradación como consecuencia del desgaste.

La Prevención de Riesgos Laborales, prioridad en el Mantenimiento Industrial.

“Es vital no descuidar la actividad preventiva durante todo el proceso productivo en contacto con la maquinaria, incluidos los momentos de su mantenimiento”

Según datos de EUROSTAT, basados en la metodología EEAT (estadísticas europeas de accidentes de trabajo), se calcula que entre el 15 y el 20% (dependiendo del país) del total de accidentes, y entre el 10 y el 15% de todos los accidentes mortales están relacionados con actividades de mantenimiento.

Tal y como se expone en la web de la “Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el trabajo”, las actividades de mantenimiento encierran potenciales peligros.

Además de los riesgos relacionados con cualquier entorno de trabajo, las operaciones de mantenimiento implican algunos riesgos específicos.

Entre ellos, el riesgo de trabajar en la proximidad de un proceso en marcha y en estrecho contacto con máquinas. Durante las operaciones normales, la automatización suele reducir la probabilidad de errores humanos susceptibles de provocar accidentes. En las actividades de mantenimiento, a diferencia del funcionamiento normal, difícilmente se puede reducir el contacto directo entre el trabajador y la máquina; el mantenimiento es una actividad que exige un contacto directo con los procesos de producción.

El mantenimiento consiste a menudo en la realización de trabajos no habituales, tareas no rutinarias , y con frecuencia se realiza en condiciones excepcionales, como por ejemplo en espacios reducidos.

El mantenimiento implica también un cambio de tareas y de entornos de trabajo. Tal es el caso, en particular, de los trabajadores subcontratados. La subcontratación es un factor agravante en términos de seguridad y salud, son numerosos los accidentes e incidentes relacionados con la subcontratación del mantenimiento.

Trabajar bajo presión por falta de tiempo también es característico de las operaciones de mantenimiento, especialmente si llevan aparejada la interrupción de la producción o si se trata de reparaciones de alta prioridad.

A continuación os enlazo uno de los vídeos de Napo sobre las actividades de mantenimiento. Napo es el actor principal de una serie de películas relacionadas con el mundo del trabajo,  en donde los personajes que tienen que lidiar con cuestiones de seguridad.

Si queréis saber más sobre Napo, todas sus películas están colgadas en “Las películas de Napo”

El Mantenimiento en la Industria. TPM.

¿Qué es el TPM? ¿Qué tiene que ver con el mantenimiento?

El TPM o “Mantenimiento Productivo Total” comienza a implantarse en Japón en los años 70 por medio del Japan Institute Plant Maintenance.

Se trata de un programa de gestión del mantenimiento efectivo e integrado. Nace omo consecuencia de la implantación de distinta etapas de Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Productivo, en una evolución fundamentada en la filosofía de la mejora continua. También ha asumido ciertos conceptos relacionados con la planificación del mantenimiento basado en el tiempo y el basado en las condiciones.

El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil, pero pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de muchas empresas, que veían que con la aplicación de este sistema se obtienen mejoras considerables en rentabilidad, eficiencia en la gestión y calidad.

El TPM supone un “nuevo concepto de la gestión del mantenimiento”, que trata de que éste sea llevado a cada por todos los empleados y a todos los niveles. Supone una nueva filosofía de trabajo en el que se enfactizan:

  • Participación total del personal de planta (implicación total de la dirección, trabajo en equipo, colaboración interdepartamental, etc)
  • Eficacia total (máximo rendimiento de equipos, máxima rentabilidad económica…)
  • Sistema total de gestión del mantenimiento (mantenimiento correctivo eficaz, planificación mantenimiento preventivo, etc)

En resumen,

TPM: Participación + Eficiencia + Gestión

Podría estar escribiendo horas y horas sobre este tema, pero creo que es mejor dosificar, porque si no nos saturamos. Habrá muchos más post acerca de este tema, os lo prometo. A continuación, os dejo el enlace de un vídeo bastante interesante sobre las 5 claves del TPM en una entrevista a Greg Folts, el presidente de a Marshall Institute, una consultora americana que se dedica a implantar sistemas TPM, entre otros trabajos.