1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

• Son actividades que se desarrollan en las diferentes áreas del proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad de los equipos, procesos y/o plantas. Todo esto se consigue a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodologías específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas del tpm.

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

• Uno de los aspectos esenciales del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar a los operarios de producción en el cuidado del equipamiento a través de formación y capacitación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

3. Mantenimiento Planificado.

• El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas de las máquinas y equipos a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con la suficiente información para la obtención de conocimientos a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de la Calidad (Hinshitsu Hozen)

• Esta clase de mantenimiento tiene como fin la mejora de la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de las máquinas y equipos de trabajo que tienen impacto directo  en las características de calidad del producto.  El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

5. Prevención del Mantenimiento

• Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

6. Áreas de Soporte.

• Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo sino a otros departamentos transversales como los de planificación, desarrollo y administración, que no producen un valor directo como el de producción, pero que facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente.

7. Formación y Capacitación

• El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

– Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

– Comprender el funcionamiento de los equipos.

– Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.

– Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

– Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.

– Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

8. Seguridad y Medioambiente.

• El número de accidentes crece en proporción al número de las paradas. Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.

Referencia:

http://www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-productivo-total-hoy/