¿A qué llamamos “componente de seguridad”?

El otro día, tomándome un café con un amigo, me comentaba que para el prevencionista que trabaja en su fábrica todo son componentes de seguridad, que sólo habla de eso, pero que nunca especifica concretamente a qué se refiere. Creo que la pregunta es clara:

¿Qué es realmente un componente de seguridad?

dispositivo de seguridad

El Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, relativo a las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas define componente de seguridad tal que así:
A efectos del presente Real Decreto, se entenderá por componente de seguridad el componente que no constituya un equipo intercambiable, y que el fabricante, o su representante legalmente establecido en la Comunidad Europea, comercialice con el fin de garantizar, mediante su utilización, una función de seguridad y cuyo fallo o mal funcionamiento pone en peligro la seguridad o la salud de las personas expuestas.

Los “componentes de seguridad” para que sean considerados como tal deben cumplir lo siguiente:

  • Que sirva para desempeñar una función de seguridad.
  • Que se comercializa por separado.
  • Que un fallo y/o funcionamiento defectuoso del mismo no ponga en peligro la seguridad de las personas.
  • Que no sea necesario para el funcionamiento de la máquina o que, para el funcionamiento de la máquina, pueda ser reemplazado por componentes normales.

Una aspecto importante a destacar es que “los componentes de seguridad deben ir acompañados obligatoriamente de una marcado CE en el idioma del país donde se comercialice, ya que estos componentes se equiparan jurídicamente a una máquina”

Y como un ejemplo vale mucho más que la teoría, a continuación os incluyo un listado de lo que se considera “componente de seguridad” (la mayoría están recogidos en el Anexo 5 de la Directiva de Máquinas)
  • Dispositivos de protección diseñados para detectar la presencia de personas.
  • Resguardos para dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
  • Resguardos móviles motorizados con dispositivo de enclavamiento diseñados para utilizarse como medida de protección en las máquinas consideradas.
  • Bloques lógicos para desempeñar funciones de seguridad en máquinas.
  • Válvulas con medios adicionales para la detección de fallos y utilizadas para el control de los movimientos peligrosos de las máquinas.
  • Resguardos y dispositivos de protección destinados a proteger a las personas contra elementos móviles implicados en el proceso en la máquina.
  • Dispositivos de parada de emergencia.
  • Sistemas de descarga para impedir la generación de cargas electrostáticas potencialmente peligrosas.
  • Limitadores de energía y dispositivos de descarga.
  • Sistemas y dispositivos para reducir la emisión de ruido y de vibraciones.
  • Dispositivos de mando a dos manos.

El Mantenimiento en la Industria. Costes.

¿Realmente sabe cuánto gasta su fábrica en mantenimiento?

Muchas empresas aún no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia.

La realidad es que la actividad de mantenimiento ha sido desde siempre ignorada.  Por tanto, muchas fábricas ni miden, ni analizan y por tanto no pueden reducir e intentar eliminar las posibles pérdidas que puedan tener en esa actividad.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos puede ser mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero realmente los mayores costes de mantenimiento se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Todos sabemos que planificar con antelación es la mejor estrategia para la prevención de mantenimiento correctivo. Pero muchas veces esta planificación es complicada… Existen empresas que, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento.

Volviendo al desglose de los costes asociados al mantenimiento, algunos de los más importantes son:

  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.

En las siguientes gráficas se puede observar los costos en función del tipo de mantenimiento :

Hay un buen artículo de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” titulado “El Mantenimiento Predictivo no tiene por qué ser tan caro”. Os gustará ;-)

Los Pilares del TPM

pilares_TPM

1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

  • Son actividades que se desarrollan en las diferentes áreas del proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad de los equipos, procesos y/o plantas. Todo esto se consigue a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodologías específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas del tpm.

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

  • Uno de los aspectos esenciales del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar a los operarios de producción en el cuidado del equipamiento a través de formación y capacitación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

3. Mantenimiento Planificado.

  • El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas de las máquinas y equipos a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con la suficiente información para la obtención de conocimientos a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de la Calidad (Hinshitsu Hozen)

  • Esta clase de mantenimiento tiene como fin la mejora de la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de las máquinas y equipos de trabajo que tienen impacto directo  en las características de calidad del producto.  El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

5. Prevención del Mantenimiento

  • Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

6. Áreas de Soporte.

  • Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo sino a otros departamentos transversales como los de planificación, desarrollo y administración, que no producen un valor directo como el de producción, pero que facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente.

7. Formación y Capacitación

  • El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

– Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

– Comprender el funcionamiento de los equipos.

– Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.

– Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

– Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.

– Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

8. Seguridad y Medioambiente.

  • El número de accidentes crece en proporción al número de las paradas. Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.

Referencia:

http://www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-productivo-total-hoy/

Seguridad en Máquinas: Puesta en Marcha Intempestiva

ToothedMantener una máquina parada mientras haya personas en zonas peligrosas es uno de los aspectos más importantes a considerar en el diseño de una máquina.

La elevada automatización de las máquinas que actualmente se comercializan ha hecho que los prevencionistas (y diseñadores) deban prestar más atención a la potencialidad de la puesta en marcha intempestiva de una máquina ya sea por error técnico y en muchos casos, por error humano. Por eso es uno de los riesgos que deben considerarse en la evaluación de riesgos correspondiente.

Pero, comencemos por el principio:

¿Qué es una puesta en marcha intempestiva?

Es cualquier puesta en marcha debida a :

  • una orden de puesta en marcha como resultado de una fallo interno de un sistema de mando o de una influencia externa sobre dicho sistema
  • una orden de puesta en marcha generada por una acción humana inoportuna sobre un órgano de accionamiento de puesta en marcha o sobre otros elementos de la máquina como por ejemplo, un detector o un elemento de mando del circuito de potencia.
  • el restablecimiento de la alimentación de energía después de una interrupción.
  • influencias externas / internas (gravedad, viento, autoencendido en los motores de combuestión interna…) sobre elementos de la máquina.

¿Cómo debemos proteger al trabajador en estos casos? ¿Qué modificaciones técnicas tengo que aplicar a la máquina para evitar estos arranques? 

Una de las soluciones más usada en la industria es la consignación de equipos o LO-TO (Lock Out – Tag Out). Se trata de una medida en la que el trabajador utiliza unos dispositivos especialmente diseñados para bloquear los elementos de accionamiento de los equipos. El bloqueo se materializa cuando el trabajador canda el dispositivo con un candado cuyo control será único y exclusivo de él. Ningún otro trabajador podrá desbloquear el equipo.

Además de esta medida, hay otras medidas, distintas de la consignación, que también habría considerar, como son los enclavamientos asociados al sistema de mando.

En diferentes niveles de la máquina se introducen, separadamente o combinadas, órdenes de parada mantenidas. Estas órdenes de parada pueden ser generadas por dispositivos que ordenan la parada o por dispositivos de protección. Además de las órdenes de parada mantenidas, o en lugar de ellas, se puede utilizar una separación mecánica o la inmovilización de las partes móviles.

Si nos fijamos en el esquema siguiente, una orden accidental de puesta en marcha no sucederá si es generada por un componente de la máquina situado por encima del nivel A, B o C en el que se ha introducido la orden de parada mantenida, o si se ha aplicado una separación mecánica de nivel D o una inmovilización de las partes móviles de nivel E.

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Para mayor información, consultar la norma UNE-EN 1037:1995 +A1:2008 Seguridad en Máquinas: “Prevención de una Puesta en Marcha Intempestiva”

El Mantenimiento en la Industria. TPM.

Retomando una antigua entrada para la próxima publicación sobre el TPM.

Sabina's Blog

¿Qué es el TPM? ¿Qué tiene que ver con el mantenimiento?

El TPM o “Mantenimiento Productivo Total” comienza a implantarse en Japón en los años 70 por medio del Japan Institute Plant Maintenance.

Se trata de un programa de gestión del mantenimiento efectivo e integrado. Nace omo consecuencia de la implantación de distinta etapas de Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Productivo, en una evolución fundamentada en la filosofía de la mejora continua. También ha asumido ciertos conceptos relacionados con la planificación del mantenimiento basado en el tiempo y el basado en las condiciones.

El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil, pero pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de muchas empresas, que veían que con la aplicación de este sistema se obtienen mejoras considerables en rentabilidad, eficiencia en la gestión y calidad.

El TPM supone un “nuevo concepto de la…

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ATEX. 1ª Parte: Introducción.

Hace algunos meses asistí a un curso sobre atmóferas explosivas. La verdad es que sabía bien poco sobre este tema, y fue la razón por la que decidí ponerme al día en esta materia, que para sorpresa de muchos, está muy presente en el día a día de cualquier industria, independientemente del sector al que se dedique.

Como se trata de un tema extremadamente amplio, para no saturar a nadie, lo mejor es hacerlo en varias entradas. En esta primera se intentará introducir al lector en los conceptos básicos y en la normativa aplicable en España.

Una atmósfera explosiva es una mezcla con aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que después de una ignición, la combustión se puede propagar hacia la mezcla no quemada.

El término no es aplicable cuando el riesgo de explosión proviene de sustancias inestables, como explosivos y sustancias pirotécnicas, o cuando la mezcla explosiva está fuera de lo que se entiende como condiciones atmosféricas normales, por lo que excluye a los procesos en condiciones hiperbáricas.

Para que se produzca una explosión deben coincidir la atmósfera explosiva y un foco de ignición. Esto requiere la existencia de una sustancia combustible (gas, vapor, niebla o polvo), y de un oxidante (aire) en un intervalo de concentración determinado, y al mismo tiempo la presencia de una fuente energética capaz de iniciar la reacción.

En un emplazamiento con una atmósfera explosiva hay que tener en cuenta dos aspectos distintos:

  • Los equipos que van a ser instalados en dicha zona y que deben ser seguros y no susceptibles de iniciar una explosión.
  • La forma en la que se trabaja en dicha zona peligrosa.

La normativa que regula la prevención de riesgos en Atmósferas Explosivas es la siguiente:

  • Real Decreto 400/1996 relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas (Trasposición de la Directiva 94/9/CE)
  • Real Decreto 681/2003 sobre protección de la salud y seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de la presencia de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo (Trasposición de la Directiva 99/92/CE)
  • La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades para una adecuada protección de la salud de los trabajadores en el lugar de trabajo, dejando al desarrollo de normas reglamentarias la fijación de las medidas mínimas para la adecuada protección (Art. 43 Ley 31/1995 LPRL)

A parte de esta normativa, habrá que tenerse en cuenta la legislación específica para el caso concreto. Por ejemplo, en el caso particular de instalaciones petrolíferas, deberá considerarse el RD2085/1994, modificado por el RD1523/1999, que establece el reglamento aplicable a los diferentes tipos de instalaciones petrolíferas, así como sus insrucciones técnicas complementarias.

Para saber la legislación en materia de seguridad industrial aplicable a cada caso, podéis consultar la web del MºIndustria.

Y en próximas entradas, más información sobre ATEX.

DMAIC

El pasado jueves, en las “Jornadas de la Industria, la Telecomunicación y el Diseño Industrial” organizadas por la Escuela de Ingenierías Industriales se hablaba de DMAIC, gracias a la colaboración de Emilio García (Nestlé España)

Pero, cuando hablamos de DMAIC, ¿a qué nos estamos refiriendo concretamente?

Hablamos de una metodología de OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS. Y hoy por hoy, dada la crisis que estamos atravesando, esta optimización o mejora es primorcial para seguir siendo competitivos en el mercado, independientemente del sector en el que trabajemos.

DMAIC es un acrónimo (por sus siglas en inglés: Define, Measure, Analyze, Improve, Control) de los pasos de esta metodología de Six Sigma: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

DMAIC

DEFINIR:
En esta fase, el equipo identifica un proyecto para su mejora basado en los objetivos empresariales de la empresa y las necesidades y requerimientos concretas del cliente. A continuación, el equipo identifica las características críticas del proyecto para la calidad que tienen mayor impacto sobre ésta (CTQ: Critical To Quality) Con los CTQs identificados, el equipo puede crear un mapa de procesos para ser mejorado con objetivos tangibles y sobre todo, medibles.

MEDIR: El objetivo de esta etapa es medir el desempeño actual del proceso que se busca mejorar. Se utilizan los CTQs para determinar los indicadores y tipos de defectos que se utilizarán durante el proyecto. Posteriormente, se diseña el plan de recopilación de datos y se identifican las fuentes de los mismos. Por último, se comparan los resultados actuales con los requerimientos del cliente para determinar la magnitud de la mejora requerida.

ANALIZAR: En esta fase se lleva a cabo el análisis de la información recopilada para determinar las causas raíz de los defectos y las oportunidades de mejora. Posteriormente se tamizan las oportunidades de mejora, de acuerdo a su importancia para el cliente y se identifican y validan sus causas de variación.

MEJORAR: Se diseñan soluciones que ataquen el problema raíz y lleve los resultados hacia las expectativas del cliente. Es la transición del proceso a la solución. También se desarrolla el plan de implementación.

CONTROLAR: Tras validar que las soluciones funcionan, es necesario implementar controles que aseguren que el proceso se mantendrá en su nuevo rumbo. Para prevenir que la solución sea temporal, se documenta el nuevo proceso y su plan de monitoreo. Des esta forma se da solidez al proyecto a lo largo del tiempo.

Por si alguien quiere indagar un poco más sobre este tema, os enlace unos vídeos de BV CentroUniversitario muy interesantes acerca del DMAIC.

El resto lo podéis consultar directamente en YouTube en el Canal de BV CentroUniversitario

Los Estudios de Ingenierías Industriales en Valladolid cumplen 100 años

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Desde ese 4 de Abril de 1913 en el que se publicó el Real Decreto de creación de la Escuela Industrial y de Artes y Oficios de Valladolid, hasta nuestra actual Escuela de Ingenierías Industriales hay un largo camino en el que profesores, alumnos y colaboradores se han puesto todo su empeño para que esta escuela sea un Centro de Referencia dentro de los estudios de Ingeniería.

Por este motivo y para conmemorar esta fecha, la Escuela de Ingenierías Industriales organiza una serie de actos  que se desarrollarán a lo largo de este año 2013.

Una de las actividades programadas para esta semana son las “Jornadas de la Industria, la Telecomunicación y el Diseño Industrial”

Durante una semana se debatirán temas relacionados con la industria, con la RSC, con algunas metodologías de mejora de procesos como el DMAIC, pero sobre todo se hablará de la profesión de ingeniero, su futuro y sus competencias.

A continuación, os adjunto el programa de las jornadas:

XXII_Jornadas_Eii_2013_Programa

 

Repetimos: ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

Repetimos: ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.
Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será “ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.” 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.