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Máquinas: Expediente Técnico. 1ª Parte.

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Desde hace ya casi 3 años manejamos la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, trasnpuesta por el RD1644/2008, en el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. Lo curioso es que aunque llevemos varios años de andadura, todavía a muchos les surgen infinidad de dudas a la hora de «legalizar» sus máquinas.
Lo primero que debemos conocer es el ámbito de aplicación de esta directiva. En el texto se aclara específicamente los «productos» a los que se le aplica, que van desde lo que conocemos como máquinas, hasta los componentes de seguridad entre otros.
Volviendo al título de esta entrada, el expediente técnico de una máquina no es más que el documento a través del que se demuestra la conformidad de la máquina con los requisitos esta directiva (y del RD correspondiente). Esta documentación debe estar a disposición de las autoridades competentes durante al menos 10 años.
El expediente técnico constará de los siguientes elementos:
  • Una descripción general de la máquina.
  • El plano de conjunto de la máquina y los planos de los circuitos de mando, así como las descripciones y explicaciones pertinentes, necesarias para comprender el funcionamiento de la máquina.
  • La documentación relativa a la evaluación de riesgos, que muestre el procedimiento seguido, incluyendo:
    1. Una lista de los requisitos esenciales de salud y seguridad que se apliquen a la máquina, y
    2. la descripción de las medidas preventivas aplicadas para eliminar los peligros identificados o reducir los riesgos y, en su caso, la indicación de los riesgos residuales asociados a la máquina.
  • Las normas y demás especificaciones técnicas utilizadas, con indicación de los requisitos esenciales de seguridad y salud cubiertos por dichas normas.
  • Cualquier informe técnico que refleje ensayos realizados por el fabricante.
  • Un ejemplar del manual de instrucciones de la máquina.
  • En su caso,declaración de incorporación de las cuasi máquina incluidas y las correspondientes instrucciones para el montaje de estas.
  • En su caso, sendas copias de la declaración CE de conformidad de las máquinas u otros productos incorporados a la máquina.
  • Una copia de la declaración de conformidad.
Una de los aspectos que debemos tener en cuenta es que «es fundamental disponer de un expediente técnico actualizado», que recoja el manual de instrucciones, el análisis de riesgos y la justificación que cumple con los requisitos esenciales de seguridad reales que se apliquen a la máquina.
En muchas ocasiones, el fabricante elabora el expediente técnico cumpliendo con lo establecido en la directiva. Sin embargo, la máquina evoluciona con diferentes mejoras, pero el fabricante no modifica el expediente. En ese caso, nos encontramos que tenemos una documentación técnica que no se ajusta a la realidad de nuestra máquina, con los riesgos que ello supone. Por tanto, es necesario modificar el expediente técnico a la vez que se modifica la máquina.
En España, las competencias de aplicación reglamentaria corresponden a las Comunidades Autónomas, por lo que pueden solicitar el expediente técnico al fabricante. El hecho de no presentar el expediente técnico en respuesta a un requerimiento podrá constituir razón suficiente para dudar de la conformidad de la máquina de que se trate con los requisitos esenciales de seguridad y salud.
En una próxima enttrada, analizaremos de una forma mucho más práctica los diferentes casos con lo que nos podemos encontrar al intentar aplicar la directiva.

El Mantenimiento en la Industria. Optimización del Plan de Mantenimiento.

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El pasado 10 de abril tuvo lugar en Madrid el «Tercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo».

Algunas de las ponencias presentadas fueron:

  • La Optimización del Plan de Mantenimiento.
  • Nuevas Tecnologías de Monitorización en la nube «CloudMonitoring».
  • Aplicaciones de los Ultrasonidos en el Mantenimiento Industrial.
  • Cómo arrancar con éxito un Programa de Mantenimiento Predictivo.

Personalmente creo que una de las más interesante fue la relacionada con la «Optimización del Plan de Mantenimiento», presentada por José P. Rayo. 

El vídeo de la ponencia lo podéis ver en el Blog de Preditécnico en este enlace: Vídeo «Ponencia José P. Rayo»

Fotografía: Ponencia Madrid 10 abril 2012

También podéis leer el artículo del mismo nombre publicado también por José P. Rayo (Artículo : Optimización del Plan de Mantenimiento)

Tanto del artículo como de la ponencia, destacaría lo siguiente:

  • Optimizar = Construir sobre lo existente. No destruir lo que se ha hecho hasta el momento, sino mejorarlo.
  • La optimización del plan de mantenimiento consiste en hacer que la mayor parte del mantenimiento sea predictivo.
  • Se pueden optimizar muchas tareas relacionadas con el mantenimiento (los procesos, la precisión con la que trabajamos, la cantidad de mantenimiento…)
  • El RCM es un gran consumidor de recursos.
  • El Mantenimiento Predictivo es el corazón del RCM, pero no requiere tantos recursos.
  • Parael correcto funcionamiento del departamento de mantenimiento, para que éste deje de verse como un centro de costes y se convierta en un centro de beneficios es imprescindible hacer una correcta distribución de tareas (reactivo, preventivo, predictivo)
  • La diferencia entre el preventivo como hoy se entiende y preventivo según condición (predictivo) es que el primero se hace a intervalos fijos y el segundo, según como esté la máquina.
  • Para saber cuál es la situación de nuestra fábrica y cuáles son nuestros puntos débiles (oportunidades de mejora), debemos someter nuestro proceso de mantenimiento a una auditoría anual.

Y la mejor frase con diferencia:

«Todo lo que se pueda predecir, se predice; lo que no se pueda predecir pero se pueda prevenir, se previene; lo que no se pueda ni predecir ni prevenir, habrá que dejarlo hasta que falle,  siempre y cuando las consecuencias sean aceptables para la planta; si no son aceptables, habrá que recurrir al rediseño o reingeniería para eliminar toda probabilidad de fallo»

ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

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ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.

Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será «ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.» 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

El Mantenimiento en la Industria. Mantenimiento Legal (I)

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Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que no decide ni el propietario ni el contratista del mantenimiento integral ni los fabricantes de los equipos: son las tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento.

El Mantenimiento Legal es el conjunto de actividades de gestión de mantenimiento, obligatorias legislativamente hablando, que incluyen documentación administrativa, control y supervisión de las condiciones mínimas de  seguridad de instalaciones y personas, y de respeto al medioambiente.

En general,

casi todas las obligaciones de mantenimiento están motivadas por la seguridad.

Las inspecciones reglamentarias pueden llevarse a cabo por diferentes sujetos, dependiendo de lo que marque la normativa específica en cada caso:

  • Por el propio usuario de la instalación con el personal de mantenimiento de la planta.
  • Por una empresa autorizada específicamente para llevar a cabo ese tipo de inspecciones.
  • Por un organismo de control autorizado. Un OCA es una entidad privada enquien la Administración delega la realización de determinados tipos de trabajo,y que actúa dando fe de lo que expresa en el acta de inspección.

En mantenimiento, tan importante como hacer las cosas, es demostrarlo y en mantenimiento legal, esto se convierte en una máxima indiscutible. Los registros con los que una empresa puede demostrar que está realizando el mantenimiento al que le obligan los diversos requerimientos legales son de varios tipos:

  1. Proyectos de equipos e instalaciones emitidos por ingenierías.
  2. Actas de inspección y los informes emitidos por OCAs.
  3. Actas de inspección y los informes emitidos por empresas que tienen las homologaciones y acreditaciones necesarias.
  4. Libros de registros obligatorios para determinados equipos, que suelen ser los siguientes:
  • Libro de equipos a presión
  • Diario de calderas, sustituible por el libro de turno de la instalación.
  • Libro de Torres de refrigeración
  • Libro de emisiones
  • Libro de sistemas de alta tensión
  • Libro de almacén de productos químicos

A continuación se incluye una tabla-resumen con los equipos industriales más comunes de cualquier tipo de industria y que están sometidos a mantenimiento legal.

En España, algunas comunidades autónomas, para facilitar la labor de los responsables de las industrias, suelen elaborar guías-resumen sobre la legislación aplicable, especificando los requisitos legales que se deben cumplir en las diferentes instalaciones. Un ejemplo de ello, es la Comunidad de Castilla y León, cuya junta ha elaborado una guía de lo más práctica. Digna de mención. Os dejo el enlace:

«Guía para inspección y mantenimiento en instalaciones» de la de la Administración de la Comunidad de Castilla y León y sus Organismos Autónomos.

En entradas posteriores, analizaremos por separado el manteniento legal de cada uno de los equipos de las instalaciones que se incluyeron en la tabla resumen.

El Ruido: Soluciones prácticas para tratarlo.

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La existencia de niveles de ruido elevados en los centros de trabajo, expone a muchos trabajadores a daños irreversibles para su salud.

El ruido puede afectar al rendimiento y a la calidad del trabajo, teniendo una notable influencia en la salud del trabajador, y por tanto repercusión en los índices de absentismo y accidentes.

Cuando el ruido se halla presente en las condiciones de trabajo de una persona la principal medida que se debería de adoptar sería ELIMINARLO. Cuando ello no es posible, hay que MINIMIZARLO. Para ello actuaremos sobre el foco, o el medio, o el receptor, o una combinación de ellos.

INRS Réduction du bruit

L’Institut National de Recherche et de Sécurité (INRS) ha publicado un documento realmente interesante en referencia al ruido. Se trata de un libro de casi 200 páginas con soluciones reales que han permitido eliminar o mitigar el ruido en diferentes ámbitos de trabajo (fundiciones, oficinas, plantas de extracción de áridos…)

El enlace para poder descargar el pdf es: «Techniques de réduction du bruit en entreprise. Exemples de reálisation»

Y ya para terminar, qué mejor de uno de los vídeos de NAPO, recordándonos la importancia de cuidar nuestra audición.

Otras referencias:

INRS: «Traitement acoustique des locaux de travail»

Gestión de Averías. Herramientas para su análisis (II)

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Árbol de Causas.

Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un «suceso no deseado o evento que se pretende evitar», sea éste un accidente de gran magnitud o un suceso de menor importancia para averiguar en ambos casos los orígenes de los mismos. En este caso en concreto, el suceso no deseado es una avería.

Seguidamente, de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la producción del «evento a evitar», conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior, siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de «operadores o puertas lógicas». El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de «sucesos básicos», denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También alguna rama puede terminar por alcanzar un «suceso no desarrollado» en otros, sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que lo producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los «sucesos básicos o no desarrollados» deben estar claramente identificados.
Estos «sucesos básicos o no desarrollados» que se encuentran en la parte inferior de las ramas del árbol se caracterizan por los siguientes aspectos:

1º Son independientes entre ellos.
2º Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.

Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas profundamente conocedoras del proceso a analizar y que a su vez conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se precisa, se deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexión conjunta que el método propicia.

Prefijado el «evento que se pretende evitar» en el sistema a analizar, se procede descendiendo escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios hasta alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan las situaciones que, concatenadas, contribuyen a la aparición del «suceso no deseado».

Si os interesa más información la respecto, os recomiento la NTP333: «Análisis probabilístico de riesgos: Metodología del Árbol de Fallos y Errores» elaborada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Matriz de Criterios.

Normalmente en el departamento de mantenimiento nos enfrentamos a problemas que pueden ser resueltos de diferentes maneras y puede que terminemos tomando una decisión ineficaz al no utilizar un método objetivo que nos permita estudiar sus efectos. Para evitarlo, podemos utilizar el modelo de la Matriz de Criterios.

Esta herramienta nos será muy útil a la hora de seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva, rápida, barata, etc.) Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios bajo los cuales se quiere regir (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

Es importante que en la matriz las alternativas deben presentarse de forma resumida en el cuadro, para su mejor manejo, adjuntando un anexo donde se explique cada una de ellas de forma clara.

El plan es repartir la matriz entre los diferentes involucrados en la resolución, para que hagan una valoración individual.  Una vez hecho esto, los miembros ordenan las alternativas según si están más o menos de acuerdo con cada una de las alternativas. A partir de ahí se ponen en común las alternativas que han tenido mayor consenso, y se analizan en grupo. De esta forma se pueden tomar decisiones más acertadas. Esta herramienta es extremadamente útil cuando hay varios colectivos afectados.

Gestión de Averías. Herramientas para su análisis (I)

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Diagrama dePareto.

El diagrama de Pareto es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar.
También se conoce como “Diagrama ABC” o “Diagrama 20-80”.
Su fundamento parte de considerar que un pequeño porcentaje de las causas, el 20%, producen la mayoría de los efectos, el 80%. Se trataría pues de identificar ese pequeño porcentaje de causas “vitales” para actuar prioritariamente sobre él.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas.

Existen dos tipos de diagramas de Pareto:

  • Diagramas de fenómenos: Se utilizan para determinar cuál es el principal problema que origina el resultado no deseado. Estos problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u otros.
  • Diagramas de causas: Se emplean para, una vez encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes que los producen.

Los pasos a seguir para su representación son:

1º Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar, objeto del análisis.
2º Calcular el % relativo de cada una de las averías respecto al total.
3º Calcular el % acumulado.
4º Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC)

Digrama de Ishikawa.

El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que para este caso concreto, sería el fallo o avería a estudiar.

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas, como las espinas de un pez, que representan las causas valoradas como tales por los participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común.

Los pasos para elaborar este tipo de gráfico son:

1º Escribir de forma concisa el problema o efecto.

2º Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se aplican en muchos procesos.

3º Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con cada categoría.

A continuación os adjunto un ejemplo que he visto muy útil, aun que sea antiguo, en lo que se refiere a maquinaria, en un  artículo publicado por la Asociación Española de la Calidad titulado «Justificación de los requisitos de la UNE-EN-ISO 9001:2000 mediante análisis de causas por el diagrama de Ishikawa»

Gestión de Averías. Metodología para su análisis.

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Una de las funciones más importantes del Departamento de Mantenimiento de cualquier centro, fábrica o instalación es la DETECCIÓN DE AVERÍAS. 

Para poder realizar el trabajo lo más eficientemente posible, una de los aspectos más importantes a tener en cuenta es disponer de una metodología procedimentada que nos indique los pasos a seguir y cómo debemos proceder. De esta forma se evitarán muchas pérdidas de tiempo intentando averiguar qué es lo que le pasa a una máquina o instalación.

A continuación os dejo un resumen-esquema de un artículo muy interesante que leí hace no demasiado, en la revista «Energiza« del mes de agosto, publicada por la empresa Renovetec. El artículo lo podésis encontrar en este enlace: http://www.energiza.org/index.php/agosto-2012-oam-2-parte

Para una metodología tipo*, las fases o etapas son las siguientes:

FASE 1: CONCRETAR EL PROBLEMA

a) Seleccionar el sistema.

  • Establecer los límites del sistema:  El análisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado.
  • Recopilar la información referente al sistema: sus funciones, sus características técnicas y las prestaciones deseadas.

b) Seleccionar el problema.

  • Concretar la avería objeto del análisis.
  • Describir la avería, lo más concretamente posible: ¿qué ocurre?, ¿dónde ocurre?, ¿cómo ocurre?, ¿cuándo ocurre o cuándo comenzó?, ¿quién la provoca? y ¿cómo se ha venido resolviendo?

c) Cuantificar el problema.

FASE 2: DETERMINAR LAS CAUSAS.

a) Enumerar las causas.

  • Confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.

b) Clasificar y jerarquizar las causas.

  • Buscar posibles relaciones entre las causas que permitan agruparlas y concatenarlas. Ello permitirá dar cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.

c) Cuantificar las causas.

  • La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el cien por cien de la incidencia acumulada por las diversas causas.

d) Seleccionar la causa más probable.

  • Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

FASE 3: BUSCA R LA SOLUCIÓN MÁS ADECUADA.

a) Proponer y cuantificar soluciones.

  • Profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

b) Seleccionar y cuantificar una solución.

  • Comparar las distintas soluciones estudiadas y completar un plan de acción para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.

FASE 4: PRESENTAR LA SOLUCIÓN.

  • Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
  • La propuesta se debe resumir en un plan de acción donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan.

*Este guión es muy generalista. Es evidente que cada dpto. de mantenimiento lo deberá completar y adaptar a la realidad con la que día a día trabaja, según el tipo de instalaciones y la maquinaria existente, la peligrosidad y la seguridad que se aplique, el personal que se disponga, etc.

XIV Congreso de Confiabilidad. Madrid 27-28 Nov2012

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La Asociación Española de la Calidad organiza en Madrid durante los días 27 y 28 de noviembre el «XIV Congreso de Confiabilidad».

Se trata de uno de los foros más importante a nivel nacional en el ámbito de la Ingeniería de Confiabilidad. Su principal objetivo es ser nexo de unión e intercambio de experiencias entre especialistas en este área de la ingeniería.

La AEC con este evento pretende contribuir a que las empresas españolas apliquen en mayor grado estas técnicas y métodos de diseño y análisis con el fin de incrementar su competitividad mediante la mejora de la calidad de sus procesos y productos.

Los temas que se exponen en el evento son muy variados y de sectores industriales muy diferentes. Podemos asistir a una ponencia sobre «Sistema de Instrumentación de Ensayos Acelerados de Fiabilidad en Células Solares de Concentración Comerciales», gracias a la UPM, como también podemos estar en una sobre la «Implementación del Estándar PAS 55: Planta de Montaje de Automoción en España». Esta última, junto con la titulada «Donde intervienen los siete errores de la Gestión de Competencia (IAM) en el Estándar de Gestión de Activos (PAS 55)» pueden ser muy interesantes sobre todo por el hecho de que compartir un experiencia de un estándar de fuera de España, como es el PAS55 en una planta española, en el caso de la primera ponencia en la que se expone un caso real en el sector automovilístico. Para aquellos que no estén muy familiarizados con el PAS55, se trata de un especificación British Standard para la gestión optimizada de activos físicos, que provee de una especificación de 28 requerimientos para establecer y auditar un sistema de gestión integrado y optimizado a lo largo del ciclo de vida para todo tipo de activo físico. Para mayor información, visita la web pas55.net.

Otras ponencias interesantes son:

  • Modelado de Indicadores de la Condición de un Aerogenerador para Optimizar su Mantenimiento.
  • Optimización del Mantenimiento Preventivo en Aerogeneradores mediante Algoritmos Heurísticos.
  • Monitoreo de la Condición de los Activos Físicos Alineados a la PAS 55-ISO 55000 (Asset Management)
  • Prognosis de rodamientos: Modelos de estimación de RUL.
  • Requisitos y diseño para la Fiabilidad (RAMS) en programas para Defensa.

Para ver el resto de ponencias, consulta el programa aquí (www.aec.es)

Seguridad en Máquinas. Vídeos de Pilz.

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Os enlazo una de las entradas de la web «Prevencionar» referente a «Seguridad de Máquinas» de lo más interesante.

Se trata de una serie de vídeos realizados por la empresa alemana PILZ,  que actualmente lidera, entre otras, como Rockwell, el sector de la automatización especializada en Seguridad de Máquinas.

De todos los vídeos me quedo con el siguiente:

Aunque sea su vídeo promocional, la animación nos enseña cuáles son los etapas básicas para el diseño de la seguridad de un equipo:

  1. Evaluación de Riesgos del equipo.
  2. Definición de objetivos de seguridad, teniendo en cuenta todos los usuarios directos e indirectos del equipo.
  3. Diseño y implantación de la solución de seguridad más acorde a los objetivos de seguridad anteriormente fijados.
  4. Validación de la solución.