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Repetimos: ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

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Repetimos: ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.
Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será «ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.» 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

Máquinas: Expediente Técnico. 1ª Parte.

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Desde hace ya casi 3 años manejamos la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, trasnpuesta por el RD1644/2008, en el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. Lo curioso es que aunque llevemos varios años de andadura, todavía a muchos les surgen infinidad de dudas a la hora de «legalizar» sus máquinas.
Lo primero que debemos conocer es el ámbito de aplicación de esta directiva. En el texto se aclara específicamente los «productos» a los que se le aplica, que van desde lo que conocemos como máquinas, hasta los componentes de seguridad entre otros.
Volviendo al título de esta entrada, el expediente técnico de una máquina no es más que el documento a través del que se demuestra la conformidad de la máquina con los requisitos esta directiva (y del RD correspondiente). Esta documentación debe estar a disposición de las autoridades competentes durante al menos 10 años.
El expediente técnico constará de los siguientes elementos:
  • Una descripción general de la máquina.
  • El plano de conjunto de la máquina y los planos de los circuitos de mando, así como las descripciones y explicaciones pertinentes, necesarias para comprender el funcionamiento de la máquina.
  • La documentación relativa a la evaluación de riesgos, que muestre el procedimiento seguido, incluyendo:
    1. Una lista de los requisitos esenciales de salud y seguridad que se apliquen a la máquina, y
    2. la descripción de las medidas preventivas aplicadas para eliminar los peligros identificados o reducir los riesgos y, en su caso, la indicación de los riesgos residuales asociados a la máquina.
  • Las normas y demás especificaciones técnicas utilizadas, con indicación de los requisitos esenciales de seguridad y salud cubiertos por dichas normas.
  • Cualquier informe técnico que refleje ensayos realizados por el fabricante.
  • Un ejemplar del manual de instrucciones de la máquina.
  • En su caso,declaración de incorporación de las cuasi máquina incluidas y las correspondientes instrucciones para el montaje de estas.
  • En su caso, sendas copias de la declaración CE de conformidad de las máquinas u otros productos incorporados a la máquina.
  • Una copia de la declaración de conformidad.
Una de los aspectos que debemos tener en cuenta es que «es fundamental disponer de un expediente técnico actualizado», que recoja el manual de instrucciones, el análisis de riesgos y la justificación que cumple con los requisitos esenciales de seguridad reales que se apliquen a la máquina.
En muchas ocasiones, el fabricante elabora el expediente técnico cumpliendo con lo establecido en la directiva. Sin embargo, la máquina evoluciona con diferentes mejoras, pero el fabricante no modifica el expediente. En ese caso, nos encontramos que tenemos una documentación técnica que no se ajusta a la realidad de nuestra máquina, con los riesgos que ello supone. Por tanto, es necesario modificar el expediente técnico a la vez que se modifica la máquina.
En España, las competencias de aplicación reglamentaria corresponden a las Comunidades Autónomas, por lo que pueden solicitar el expediente técnico al fabricante. El hecho de no presentar el expediente técnico en respuesta a un requerimiento podrá constituir razón suficiente para dudar de la conformidad de la máquina de que se trate con los requisitos esenciales de seguridad y salud.
En una próxima enttrada, analizaremos de una forma mucho más práctica los diferentes casos con lo que nos podemos encontrar al intentar aplicar la directiva.

ISO13849:2008. 1ªParte. Introducción.

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ISO13849:2008. Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

No hace demasiado dejaron de estar vigentes las normas EN954-1:1996 y EN-ISO-13849-1:2006. A partir de 2012, únicamente se encuentra en vigor la UNE-EN-ISO 13849:2008. Ya no coexisten juntas tal y como venía pasando hasta finales de 2011. Es cierto que también habría que considerar la norma sectorial IEC62061*, porque también atañe a este tema de seguridad.

La  norma UNE13849 consta de 2 partes: la primera, relativa a los principios generales para el diseño; y una segunda, de validación.

Las partes de los sistemas de mando de las máquinas que tienen asignado desempeñar funciones de seguridad se denominan partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad (SRP/CS) y pueden estar constituidas de soporte material (hardware) y de soporte lógico (software) y pueden estar separadas del sistema de mando de la máquina  o ser una parte integral del mismo. Además de desempeñar las funciones de seguridad, las SRP/CS pueden desempeñar también funciones operativas (por ejemplo, dispositivos de mando a dos manos como medio para la puesta en marcha de un proceso)

La probabilidad de fallo peligroso de una función seguridad depende de varios factores, incluyendo la estructura de soporte material y del soporte lógico, la magnitud de los mecanismos de detección de defectos, la fiabilidad de los componentes, el proceso de diseño, los esfuerzos de funcionamiento, las condiciones ambientales y los procedi- mientos de trabajo.

Para ayudar al diseñador y facilitarle la avaluación del PL conseguido, la norma fija una categorización en 5 niveles (B, 1, 2, 3 y 4) , que se pueden aplicar a las SRP/CS, como por ejemplo:

  • Dispositivos de protección (dispositivos de mando a 2 manos, dispositivs de enclavamiento)
  • Dispositivos de protección electrosensible (barreras fotoeléctricas)
  • Dispositivos sensibles a presión.
  • Unidades de mando (p.e. bloque lógico para las funciones de mando, tratamiento de datos, control…)
  • Elementos de mando de los accionadores (relés, válvulas…)

Partiendo de la determinación de los requisitos de seguridad que comprenden las características funcionales y el nivel de prestaciones requerido, de forma esquemática, el diseño de un SRP/CS se realizará según las siguientes etapas:

  • Etapa 1: Especificación de los requisitos de seguridad.
  • Etapa 2: Diseño y ejecución.
  • Etapa 3: Estimación del PL obtenido.
  • Etapa 4: Verificación del PL de la función seguridad.
  • Etapa 5: Validación.

Proceso iterativo para el diseño de SRP/CS.

A priori, como se puede intuir, sin leer la norma, este proceso de diseño es bastante complejo. Por lo que creo que lo mejor es dividir esta entrada en varias e ir desglosando la norma paulatinamente, de manera que sea mucho más comprensible.

La próxima entrada será «ISO13849:2008. Conceptos clave. 2ª Parte.» 

*¿ISO 13849 o IEC 62061? Muchas veces nos enfrentamos a la duda de qué norma aplicar en cada caso o de si las dos normas se agruparán en una sola en el futuro. Lo mejor es consultar los documentos publicados en 2010 con los números ISO/TR 23849-1 y IEC/TR 62061-1, en los que se especifica en qué casos se aplica cada una de ellas y se describen las diferencias y particularidades de las mismas.

Se dice que hasta finales de 2016  no se publicarán nuevas ediciones de las normativas, por lo que los métodos de cálculo de las funciones de seguridad serán los mismos hasta esta fecha. De esta forma, los usuarios de ambas normativas podrán seguir aplicando el estándar preferido en cada caso sin correr el riesgo de ser sorprendidos por modi- ficaciones del contenido actual.

Referencias:

UNE-EN-ISO 13849:2008: Máquinas: Diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseño.

NTP 946: Máquinas: diseño de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.

El Ruido: Soluciones prácticas para tratarlo.

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La existencia de niveles de ruido elevados en los centros de trabajo, expone a muchos trabajadores a daños irreversibles para su salud.

El ruido puede afectar al rendimiento y a la calidad del trabajo, teniendo una notable influencia en la salud del trabajador, y por tanto repercusión en los índices de absentismo y accidentes.

Cuando el ruido se halla presente en las condiciones de trabajo de una persona la principal medida que se debería de adoptar sería ELIMINARLO. Cuando ello no es posible, hay que MINIMIZARLO. Para ello actuaremos sobre el foco, o el medio, o el receptor, o una combinación de ellos.

INRS Réduction du bruit

L’Institut National de Recherche et de Sécurité (INRS) ha publicado un documento realmente interesante en referencia al ruido. Se trata de un libro de casi 200 páginas con soluciones reales que han permitido eliminar o mitigar el ruido en diferentes ámbitos de trabajo (fundiciones, oficinas, plantas de extracción de áridos…)

El enlace para poder descargar el pdf es: «Techniques de réduction du bruit en entreprise. Exemples de reálisation»

Y ya para terminar, qué mejor de uno de los vídeos de NAPO, recordándonos la importancia de cuidar nuestra audición.

Otras referencias:

INRS: «Traitement acoustique des locaux de travail»

Gestión de Averías. Metodología para su análisis.

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Una de las funciones más importantes del Departamento de Mantenimiento de cualquier centro, fábrica o instalación es la DETECCIÓN DE AVERÍAS. 

Para poder realizar el trabajo lo más eficientemente posible, una de los aspectos más importantes a tener en cuenta es disponer de una metodología procedimentada que nos indique los pasos a seguir y cómo debemos proceder. De esta forma se evitarán muchas pérdidas de tiempo intentando averiguar qué es lo que le pasa a una máquina o instalación.

A continuación os dejo un resumen-esquema de un artículo muy interesante que leí hace no demasiado, en la revista «Energiza« del mes de agosto, publicada por la empresa Renovetec. El artículo lo podésis encontrar en este enlace: http://www.energiza.org/index.php/agosto-2012-oam-2-parte

Para una metodología tipo*, las fases o etapas son las siguientes:

FASE 1: CONCRETAR EL PROBLEMA

a) Seleccionar el sistema.

  • Establecer los límites del sistema:  El análisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado.
  • Recopilar la información referente al sistema: sus funciones, sus características técnicas y las prestaciones deseadas.

b) Seleccionar el problema.

  • Concretar la avería objeto del análisis.
  • Describir la avería, lo más concretamente posible: ¿qué ocurre?, ¿dónde ocurre?, ¿cómo ocurre?, ¿cuándo ocurre o cuándo comenzó?, ¿quién la provoca? y ¿cómo se ha venido resolviendo?

c) Cuantificar el problema.

FASE 2: DETERMINAR LAS CAUSAS.

a) Enumerar las causas.

  • Confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.

b) Clasificar y jerarquizar las causas.

  • Buscar posibles relaciones entre las causas que permitan agruparlas y concatenarlas. Ello permitirá dar cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.

c) Cuantificar las causas.

  • La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el cien por cien de la incidencia acumulada por las diversas causas.

d) Seleccionar la causa más probable.

  • Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

FASE 3: BUSCA R LA SOLUCIÓN MÁS ADECUADA.

a) Proponer y cuantificar soluciones.

  • Profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

b) Seleccionar y cuantificar una solución.

  • Comparar las distintas soluciones estudiadas y completar un plan de acción para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.

FASE 4: PRESENTAR LA SOLUCIÓN.

  • Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
  • La propuesta se debe resumir en un plan de acción donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan.

*Este guión es muy generalista. Es evidente que cada dpto. de mantenimiento lo deberá completar y adaptar a la realidad con la que día a día trabaja, según el tipo de instalaciones y la maquinaria existente, la peligrosidad y la seguridad que se aplique, el personal que se disponga, etc.

Seguridad en Máquinas. Vídeos de Pilz.

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Os enlazo una de las entradas de la web «Prevencionar» referente a «Seguridad de Máquinas» de lo más interesante.

Se trata de una serie de vídeos realizados por la empresa alemana PILZ,  que actualmente lidera, entre otras, como Rockwell, el sector de la automatización especializada en Seguridad de Máquinas.

De todos los vídeos me quedo con el siguiente:

Aunque sea su vídeo promocional, la animación nos enseña cuáles son los etapas básicas para el diseño de la seguridad de un equipo:

  1. Evaluación de Riesgos del equipo.
  2. Definición de objetivos de seguridad, teniendo en cuenta todos los usuarios directos e indirectos del equipo.
  3. Diseño y implantación de la solución de seguridad más acorde a los objetivos de seguridad anteriormente fijados.
  4. Validación de la solución.

Seguridad en Máquinas: Riesgos (II)

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Buscando información sobre la evalaución de riesgos en la web del  «Institut National de Recherche et de Sécurité (INRS)» he encontrado un documento muy útil referente a la seguridad de máquinas y equipos de trabajo.

«Sécurité des machines et des équipements de travail: Moyens de protection contre les riesques mécaniques»

Se trata de la guía técnica de nuestro RD1215/97 correspondiente a la legislación francesa. Evidentemente, como ambas leyes parten de la misma directiva de máquinas, son muy similares.

Una de los apartados que más me ha gustado es el apartado de «Identification des phénomènes dangereux d’origene mécaquine» (Identificación de Riesgos de Origen Mecánico -página 9), sobre todo por la tabla ilustrativa «Examples ilustrant différents risques d’origine mécanique»

Para ver toda la tabla, podeis ir a las páginas 9-11 de la guía o verla directamente aquí.

¿Y qué tiene de especial la tabla? Pues realmente nada especial, pero me ha parecido muy ilustrativa sobre todo para las evaluaciones de riesgos, no sólo por los dibujos sino también por los parámetros a considerar a la hora de identificar el riesgo.

Seguridad en Máquinas: Riesgos.

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Según la NTP924: «Causas de Accidentes. Clasificación y Codificación», redactada como ayuda para la investigación de accidentes, los accidentes relacionados con las máquinas son muchísimas. Todas ellas han sido recopiladas en la NTP a la que hago referencia en las tablas correspondientes al apartado G3: «Máquinas» subdivididas en 3 subapartados:

  • G3.1. Diseño, construcción, ubicación, montaje, mantenimiento, eparación y limpieza de máquinas.
  • G3.2. Elementos y dispositivos de protección de máquinas.
  • G3.3. Señalización e información de máquinas.

De todas ellas, debido a su importancia, destacaría las siguientes:

*Respecto al 1er subapartado,

  • Modificaciones realizadas en la máquina que dan lugar a situaciones de riesgo no previstas por el fabricante: Es importantísimo analizar la modificación que queremos hacerle a la máquina, incluso consultarlo con el fabricante de la misma. Todo ello para saber a priori el comportamiento de la máquina y los nuevos riesgos que presenta.
  • Órganos de accionamiento inseguros (incorrecto diseño, no visibles o identificables, que posibilitan arranques intempestivos, impobisibilitan la detención de partes móviles, variación incontrolada de velocidad, mal funcionamiento del modo manual, etc): Muchas veces los paneles de control de los equipos no permiten todas las maniobras o no están lo suficientemente claros como para que el operador de la máquina la use en condiciones de seguridad.
  • Falta de dispositivos de parada, puesta en marcha y control en el punto de operación: Idem de los mismo.
  • Dificultad para efectuar el adecuado mantenimiento, reglaje o limpieza (accesibilidad a partes internas, dificultad de manipulación, dificultad de supervisión, ausencia de medios de diagnóstico): Muchos fabricantes diseñan una máquina sin pararse a pensar todo lo que supone mantener y reparar la misma de cara a la seguridad del trabajador.

*Respecto al 2ºsubapartado,

  • Ausencia y/o deficiencia de resguardos y de dispositivos de protección: Muchos fabricantes no cumplen lo relativo a la Directiva de Máquinas en cuanto a distancias de seguridad (UNE-EN-ISO13857:2008)
  • Paradas de emergencia inexistentes: Durante el diseño de la máquina casi todo el mundo se olvida de que el trabajador en su puesto de trabajo puede que necesite parar la máquina en caso de emergencia. Tiene que poder parar la máquina a golpe de mano.
  • Ausencia de medios técnicos para la consignación (imposibilidad de puesta en marcha) de la máquina: Los sistemas Lock Out – Tag Out para los casos en los que el trabajador tenga que aislar energéticamente la máquina para realizar alguna actividad peligrosa aún no han llegado del todo a España. Es sorprendente lo poco que se usan.

*Respecto al 3er subapartado,

  • Ausencia de alarmas (puestas en marcha de máquinas peligrosas o marcha atrás de vehículos, por ejemplo)
  • Deficiencia o ausencia del manual de instrucciones de las máquinas: Por muy raro que le paresca a algunos, el manual es lo más importante si no conoces una máquina. Es su carta de presentación y puede evitarnos muchos sustos.

Normativa en PRL: Legislación Europea en materia de Mantenimiento.

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***Transcrito literalmente de http://osha.europa.eu/es/topics/maintenance»***

Legislación europea en materia de mantenimiento

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Desde 1989 se han aprobado una serie de directivas europeas que establecen un marco general de requisitos mínimos para la protección de los trabajadores en el lugar de trabajo.

Estas directivas se aplican también a las actividades de mantenimiento, ante todo la Directiva marco, que impone a los empresarios la obligación de llevar a cabo una evaluación de riesgos en el lugar de trabajo.

Directiva 89/391/CEE del Consejo – «Directiva marco» relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo

Contiene los principios generales relativos a la prevención, define las obligaciones de los empresarios’ en relación con la evaluación de riesgos, la eliminación de los factores de riesgo y accidente, la información, la consulta y la participación equilibrada de los trabajadores y de sus representantes.

La Comisión Europea ha elaborado una Directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo con el fin de ayudar a los empresarios y trabajadores a poner en práctica los requisitos de evaluación de riesgos de la Directiva marco 89/391/CEE. En ellas se define a los operarios de mantenimiento como «trabajadores que pueden estar expuestos a un riesgo más elevado». En las directrices se destaca asimismo la necesidad de llevar a cabo una evaluación de riesgos independiente para las actividades de mantenimiento.

Basándose en la «Directiva marco» se han adoptado diversas directivas particulares, todas las cuales tienen relevancia a la hora de realizar los trabajos de mantenimiento con seguridad, y muchas de ellas incluyen disposiciones específicas relativas a las actividades de mantenimiento, así como requisitos dirigidos a la eliminación de los riesgos en el lugar de trabajo.

Directiva 89/654/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los lugares de trabajo, que incluye, entre otras, la obligación de los empresarios de velar para

  • que las vías de circulación que conducen a las salidas y las propias salidas se hallen expeditas en todo momento;
  • el mantenimiento técnico de los lugares de trabajo y de las instalaciones y dispositivos se lleve a cabo, y se subsanen lo más rápidamente posible las deficiencias que se observen y que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores;
  • las instalaciones y dispositivos de seguridaddestinados a la prevención o eliminación de riesgos se mantengan periódicamente y se controle su funcionamiento.

Directiva 89/655/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, donde se establece que la utilización de un equipo de trabajo incluye su mantenimiento y conservación, y en particular la limpieza, estipulando que

  • el empresario adoptará las medidas necesarias con la finalidad de que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en un nivel tal que satisfagan, según el caso, las disposiciones de la letra a) o b) del apartado 1;
  • el empresario deberá velar para que los equipos de trabajo expuestos a circunstancias causantes de un deterioro que pueda dar lugar a situaciones de peligro se sometan a revisiones ordinarias y extraordinarias que garanticen la conservación de las condiciones de salud y seguridad y permitan detectar y corregir los deterioros en el momento oportuno.
  • cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda presentar un riesgo específicopara la seguridad o la salud de los trabajadores, el empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que la utilización del equipo de trabajo quede reservada a los trabajadores encargados de dicha utilización; ylos trabajos de reparación, transformación, mantenimiento y conservación sean realizados por trabajadores específicamente capacitados para ello.

Contiene igualmente disposiciones mínimas para el control de los dispositivos de protección y normas relativas al mantenimiento:

  • las operaciones de mantenimiento deben poden efectuarse cuando el equipo esté parado. Si ello no fuera posible, deberán poder adaptarse las medidas de protección pertinentes para la ejecución de dichas operaciones, o éstas deberán poder efectuarse fuera de las zonas peligrosas;
  • para cada equipo de trabajo que posea un libro de mantenimiento, es necesario que éste se encuentre actualizado;
  • los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones de seguridad en todos los lugares necesarios para efectuar las operaciones de producción, ajuste y mantenimiento de los equipos de trabajo.

Por otra parte, incluye disposiciones relativas a la utilización de los equipos de trabajo para la realización de trabajos temporales en altura, p. ej. normas específicas para el uso de escaleras y andamios.

Directiva 89/656/CEE del Consejo

Relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de equipos de protección personal, en la que se estipula que los equipos de protección personal deberán ser proporcionados gratuitamente por el empresario, quien asegurará su buen funcionamiento y estado higiénico satisfactorio por medio del mantenimiento, los arreglos y las sustituciones necesarios..

El ANEXO III de esta Directiva contiene una lista no exhaustiva de actividades y sectores de actividades que pueden requerir la utilización de equipos de protección personal.

Directiva 92/91/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en materia de seguridad y de salud de los trabajadores de las industrias extractivas por sondeos.

Contiene, entre otros, las disposiciones mínimas aplicables a los sectores en tierra y en el mar, incluyendo normas sobre el mantenimiento.

Directiva 92/104/CEE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en materia de seguridad y de salud de los trabajadores de las industrias extractivas a cielo abierto o subterráneas

El empresario deberá tomar las medidas necesarias para que:

  • los lugares de trabajo sean diseñados, construidos, equipados, puestos en servicio, utilizados y mantenidos de forma que los trabajadores puedan efectuar las tareas que se les encomienden sin comprometer su seguridad y su salud ni las de los demás trabajadores;
  • los trabajos que impliquen un riesgo específico sólo se encomienden a trabajadores competentes y se ejecuten conforme a las instrucciones dadas.

Directiva 93/103/CE del Consejo

relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud en el trabajo a bordo de los buques de pesca establece que los Estados miembros adoptarán las medidas necesarias para que los armadores:

  • velen por el mantenimiento técnico de los buques, de las instalaciones y de los dispositivos, y por que los defectos que se hubieren observado se eliminen lo antes posible

Directiva 98/24/CE del Consejo

relativa a la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo, establece que en la evaluación de riesgos relativa a una posible exposición importante, o que pudiera resultar en efectos perjudiciales para la seguridad y la salud por otros motivos, se deberá incluir el mantenimiento. Establece asimismo la obligación de eliminar o reducir al mínimo los riesgos para la salud y la seguridad derivados de los agentes químicos peligrosos mediante

  • el diseño y organización de los sistemas de trabajo en el lugar de trabajo,
  • y el suministro de los equipos adecuados para el trabajo con agentes químicos, así como unos procedimientos de mantenimiento que garanticen la salud y la seguridad de los trabajadores, etc.

Directiva 2006/42/CE

relativa a las máquinas, por la que se modifica la Directiva 95/16/CE, indica en su preámbulo que el coste social del importante número de accidentes provocados directamente por la utilización de máquinas puede reducirse integrando la seguridad en las fases de diseño y fabricación de las máquinas y con una instalación y un mantenimiento correctos.

El ANEXO I contiene los requisitos esenciales de seguridad y de salud relativos al diseño y la fabricación de las máquinas, incluyendo los principios de integración de la seguridad, los requisitos que deben cumplir los sistemas de mando y disposiciones específicas sobre el mantenimiento de las máquinas, además de normas relativas a la información, a las señales de advertencia y a las instrucciones.

Se han promulgado diversas directivas particulares para reducir la exposición de los trabajadores a los agentes físicos potencialmente perjudiciales en el lugar de trabajo, como son la vibración, el ruido, los campos electromagnéticos y las radiaciones ionizantes y ópticas. Estas directivas incluyen una disposición dirigida a evitar o a reducir la exposición introduciendo, entre otras medidas, programas de mantenimiento adecuados para los equipos, lugares y sistemas de trabajo.

  • Directiva 2002/44/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (vibraciones)
  • Directiva 2003/10/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (ruido)
  • Directiva 2006/25/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (radiaciones ópticas artificiales)
  • Directiva 2004/40/CE del Parlamento Europeo y del Consejo sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (campos electromagnéticos)

Otras directivas relevantes

  • Directiva 92/58/CEE del Consejo relativa a las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo
  • Directiva 1999/92/CE del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a las disposiciones mínimas para la mejora de la protección de la salud de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas
  • Directiva 83/477/CEE del Consejo, de 19 de septiembre de 1983, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al amianto durante el trabajo (segunda Directiva particular con arreglo al artículo 8 de la Directiva 80/1107/CEE), modificada por las directivas 91/382/CEE, 98/24/CE, 2003/18/CEE y 2007/30/CE del Consejo
  • Directiva 2000/54/CE sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo
  • Directiva 92/57/CEE del Consejo relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud que deben aplicarse en las obras de construcción temporales o móviles
  • Directiva 96/82/CE del Consejo relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas

Más información en la sección sobre Legislación europea

*En breve se elaborará una entrada con un listado detallado de legislación española en materia de prevención de riesgos laborales y mantenimiento.

La Prevención de Riesgos Laborales, prioridad en el Mantenimiento Industrial.

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“Es vital no descuidar la actividad preventiva durante todo el proceso productivo en contacto con la maquinaria, incluidos los momentos de su mantenimiento»

Según datos de EUROSTAT, basados en la metodología EEAT (estadísticas europeas de accidentes de trabajo), se calcula que entre el 15 y el 20% (dependiendo del país) del total de accidentes, y entre el 10 y el 15% de todos los accidentes mortales están relacionados con actividades de mantenimiento.

Tal y como se expone en la web de la «Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el trabajo», las actividades de mantenimiento encierran potenciales peligros.

Además de los riesgos relacionados con cualquier entorno de trabajo, las operaciones de mantenimiento implican algunos riesgos específicos.

Entre ellos, el riesgo de trabajar en la proximidad de un proceso en marcha y en estrecho contacto con máquinas. Durante las operaciones normales, la automatización suele reducir la probabilidad de errores humanos susceptibles de provocar accidentes. En las actividades de mantenimiento, a diferencia del funcionamiento normal, difícilmente se puede reducir el contacto directo entre el trabajador y la máquina; el mantenimiento es una actividad que exige un contacto directo con los procesos de producción.

El mantenimiento consiste a menudo en la realización de trabajos no habituales, tareas no rutinarias , y con frecuencia se realiza en condiciones excepcionales, como por ejemplo en espacios reducidos.

El mantenimiento implica también un cambio de tareas y de entornos de trabajo. Tal es el caso, en particular, de los trabajadores subcontratados. La subcontratación es un factor agravante en términos de seguridad y salud, son numerosos los accidentes e incidentes relacionados con la subcontratación del mantenimiento.

Trabajar bajo presión por falta de tiempo también es característico de las operaciones de mantenimiento, especialmente si llevan aparejada la interrupción de la producción o si se trata de reparaciones de alta prioridad.

A continuación os enlazo uno de los vídeos de Napo sobre las actividades de mantenimiento. Napo es el actor principal de una serie de películas relacionadas con el mundo del trabajo,  en donde los personajes que tienen que lidiar con cuestiones de seguridad.

Si queréis saber más sobre Napo, todas sus películas están colgadas en «Las películas de Napo»